ข่าว

วัสดุคอมโพสิตทั้งหมดเป็นการผสมผสานระหว่างเส้นใยเสริมแรงและวัสดุพลาสติก บทบาทของเรซินในวัสดุคอมโพสิตมีความสำคัญอย่างยิ่ง การเลือกใช้เรซินจะกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการต่างๆ คุณสมบัติทางกล และฟังก์ชันการทำงาน (คุณสมบัติทางความร้อน ความสามารถในการติดไฟ ความทนทานต่อสภาพแวดล้อม ฯลฯ) คุณสมบัติของเรซินยังเป็นปัจจัยสำคัญในการทำความเข้าใจคุณสมบัติทางกลของวัสดุคอมโพสิต เมื่อเลือกเรซินแล้ว ช่วงที่กำหนดขอบเขตของกระบวนการและคุณสมบัติของคอมโพสิตก็จะถูกกำหนดโดยอัตโนมัติ เรซินเทอร์โมเซตติงเป็นเรซินชนิดที่ใช้กันทั่วไปสำหรับคอมโพสิตเมทริกซ์เรซินเนื่องจากขึ้นรูปได้ง่าย เรซินเทอร์โมเซตติงเกือบทั้งหมดเป็นของเหลวหรือกึ่งของแข็งที่อุณหภูมิห้อง และในเชิงแนวคิดแล้ว พวกมันคล้ายกับโมโนเมอร์ที่ประกอบขึ้นเป็นเรซินเทอร์โมพลาสติกมากกว่าเรซินเทอร์โมพลาสติกในสถานะสุดท้าย ก่อนที่เรซินเทอร์โมเซตติงจะแข็งตัว พวกมันสามารถแปรรูปเป็นรูปทรงต่างๆ ได้ แต่เมื่อแข็งตัวแล้วโดยใช้สารเร่งปฏิกิริยา ตัวเริ่มต้น หรือความร้อน พวกมันจะไม่สามารถขึ้นรูปได้อีกเพราะพันธะเคมีเกิดขึ้นระหว่างการแข็งตัว ทำให้โมเลกุลขนาดเล็กเปลี่ยนเป็นพอลิเมอร์แข็งแบบเชื่อมโยงสามมิติที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงขึ้น

เรซินเทอร์โมเซตติงมีหลายชนิด ที่นิยมใช้กันทั่วไปคือเรซินฟีนอลเรซินอีพ็อกซีเรซินบิส-ฮอร์ส เรซินไวนิลเรซินฟีนอล เป็นต้น

(1) เรซินฟีนอลิกเป็นเรซินเทอร์โมเซตติงรุ่นแรกที่มีการยึดเกาะที่ดี ทนความร้อนได้ดี และมีคุณสมบัติทางไฟฟ้าที่ดีหลังการบ่ม อีกทั้งยังมีคุณสมบัติเด่นคือ ทนไฟได้ดี อัตราการปล่อยความร้อนต่ำ ความหนาแน่นของควันต่ำ และก๊าซที่ปล่อยออกมาจากการเผาไหม้มีความเป็นพิษน้อย สามารถแปรรูปได้ดี และสามารถผลิตส่วนประกอบของวัสดุคอมโพสิตได้โดยกระบวนการขึ้นรูป การม้วน การวางด้วยมือ การพ่น และการดึงขึ้นรูป วัสดุคอมโพสิตที่ใช้เรซินฟีนอลิกเป็นส่วนประกอบจำนวนมากถูกนำมาใช้ในวัสดุตกแต่งภายในของเครื่องบินพลเรือน

(2)เรซินอีพ็อกซีอีพ็อกซีเรซินเป็นเมทริกซ์เรซินชนิดแรกๆ ที่ใช้ในโครงสร้างอากาศยาน มีคุณสมบัติเด่นคือ สามารถใช้วัสดุได้หลากหลายชนิด สารเร่งปฏิกิริยาและสารช่วยการแข็งตัวที่แตกต่างกันสามารถทำให้ได้ช่วงอุณหภูมิการแข็งตัวตั้งแต่ อุณหภูมิห้องจนถึง 180 องศาเซลเซียส มีคุณสมบัติเชิงกลสูง เข้ากันได้ดีกับเส้นใย ทนความร้อนและความชื้น มีความเหนียวดีเยี่ยม ขึ้นรูปได้ง่าย (การปกคลุมที่ดี ความหนืดของเรซินปานกลาง การไหลที่ดี ช่วงแรงดัน ฯลฯ) เหมาะสำหรับการขึ้นรูปด้วยการแข็งตัวร่วมกันของชิ้นส่วนขนาดใหญ่ และราคาถูก กระบวนการขึ้นรูปที่ดีและความเหนียวที่โดดเด่นของอีพ็อกซีเรซินทำให้มันมีบทบาทสำคัญในเมทริกซ์เรซินของวัสดุคอมโพสิตขั้นสูง

(3)เรซินไวนิลเรซินไวนิลได้รับการยอมรับว่าเป็นเรซินที่ทนต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยมชนิดหนึ่ง สามารถทนต่อกรด ด่าง สารละลายเกลือ และตัวทำละลายที่เข้มข้นได้เกือบทั้งหมด มีการใช้งานอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมกระดาษ อุตสาหกรรมเคมี อิเล็กทรอนิกส์ ปิโตรเลียม การจัดเก็บและการขนส่ง การรักษาสิ่งแวดล้อม เรือ และอุตสาหกรรมไฟส่องสว่างยานยนต์ มีคุณสมบัติทั้งของโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวและเรซินอีพ็อกซี จึงมีทั้งคุณสมบัติเชิงกลที่ดีเยี่ยมของเรซินอีพ็อกซีและประสิทธิภาพการแปรรูปที่ดีของโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัว นอกจากความทนทานต่อการกัดกร่อนที่โดดเด่นแล้ว เรซินชนิดนี้ยังมีความทนทานต่อความร้อนได้ดีอีกด้วย มีหลายแบบ เช่น แบบมาตรฐาน แบบทนความร้อนสูง แบบทนไฟ แบบทนแรงกระแทก และอื่นๆ การใช้งานเรซินไวนิลในพลาสติกเสริมใยแก้ว (FRP) ส่วนใหญ่จะใช้การวางชั้นด้วยมือ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการใช้งานป้องกันการกัดกร่อน ด้วยการพัฒนาของ SMC การใช้งานในด้านนี้จึงมีความโดดเด่นมากยิ่งขึ้น

(4) เรซินบิสมาเลอิไมด์ดัดแปลง (เรียกว่า เรซินบิสมาเลอิไมด์) ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อตอบสนองความต้องการของเครื่องบินรบรุ่นใหม่สำหรับเมทริกซ์เรซินคอมโพสิต ความต้องการเหล่านี้ได้แก่ การผลิตชิ้นส่วนขนาดใหญ่และรูปทรงที่ซับซ้อนที่อุณหภูมิ 130 ℃ เป็นต้น เมื่อเปรียบเทียบกับเรซินอีพ็อกซี เรซินบิสมาเลอิไมด์มีคุณสมบัติเด่นคือ ทนต่อความชื้นและความร้อนได้ดีเยี่ยม และมีอุณหภูมิใช้งานสูง ข้อเสียคือ ความสามารถในการผลิตไม่ดีเท่าเรซินอีพ็อกซี และอุณหภูมิการบ่มสูง (บ่มสูงกว่า 185 ℃) และต้องใช้อุณหภูมิ 200 ℃ หรือใช้งานเป็นเวลานานที่อุณหภูมิสูงกว่า 200 ℃
(5) เรซินเอสเทอร์ไซยาไนด์ (qing diacoustic) มีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำ (2.8~3.2) และค่าแทนเจนต์การสูญเสียไดอิเล็กตริกต่ำมาก (0.002~0.008) อุณหภูมิการเปลี่ยนสถานะแก้วสูง (240~290℃) การหดตัวต่ำ การดูดซับความชื้นต่ำ คุณสมบัติทางกลและคุณสมบัติการยึดเกาะที่ดีเยี่ยม ฯลฯ และมีเทคโนโลยีการประมวลผลที่คล้ายคลึงกับเรซินอีพ็อกซี
ในปัจจุบัน เรซินไซยาเนตถูกนำไปใช้หลักๆ ในสามด้าน ได้แก่ แผงวงจรพิมพ์สำหรับอุปกรณ์ดิจิทัลความเร็วสูงและความถี่สูง วัสดุโครงสร้างส่งผ่านคลื่นประสิทธิภาพสูง และวัสดุคอมโพสิตโครงสร้างประสิทธิภาพสูงสำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

กล่าวโดยสรุป ประสิทธิภาพของอีพ็อกซีเรซินไม่ได้ขึ้นอยู่กับสภาวะการสังเคราะห์เพียงอย่างเดียว แต่ยังขึ้นอยู่กับโครงสร้างโมเลกุลเป็นหลัก หมู่ไกลซิดิลในอีพ็อกซีเรซินเป็นส่วนที่มีความยืดหยุ่น ซึ่งสามารถลดความหนืดของเรซินและปรับปรุงประสิทธิภาพกระบวนการได้ แต่ในขณะเดียวกันก็ลดความทนทานต่อความร้อนของเรซินที่ผ่านการบ่มแล้ว วิธีการหลักในการปรับปรุงคุณสมบัติทางความร้อนและเชิงกลของอีพ็อกซีเรซินที่ผ่านการบ่มแล้วคือ การใช้โมเลกุลน้ำหนักต่ำและการเพิ่มหมู่ฟังก์ชันหลายหมู่เพื่อเพิ่มความหนาแน่นของการเชื่อมโยง และการนำโครงสร้างที่แข็งแรงเข้ามาใช้ แน่นอนว่า การนำโครงสร้างที่แข็งแรงเข้ามาใช้จะทำให้ความสามารถในการละลายลดลงและความหนืดเพิ่มขึ้น ซึ่งส่งผลให้ประสิทธิภาพกระบวนการของอีพ็อกซีเรซินลดลง ดังนั้น วิธีการปรับปรุงความทนทานต่ออุณหภูมิของระบบอีพ็อกซีเรซินจึงเป็นเรื่องสำคัญมาก จากมุมมองของเรซินและสารเร่งปฏิกิริยา ยิ่งมีหมู่ฟังก์ชันมากเท่าไร ความหนาแน่นของการเชื่อมโยงก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น และค่า Tg ก็จะยิ่งสูงขึ้น วิธีการปฏิบัติเฉพาะ: ใช้เรซินอีพ็อกซีหรือสารเร่งปฏิกิริยาที่มีหมู่ฟังก์ชันหลายหมู่ และใช้อีพ็อกซีเรซินที่มีความบริสุทธิ์สูง วิธีที่นิยมใช้กันทั่วไปคือการเติมเรซินอีพ็อกซีโอ-เมทิลอะเซทัลดีไฮด์ในสัดส่วนที่กำหนดลงในระบบการบ่ม ซึ่งให้ผลดีและต้นทุนต่ำ ยิ่งน้ำหนักโมเลกุลเฉลี่ยมากเท่าไร การกระจายตัวของน้ำหนักโมเลกุลก็จะยิ่งแคบลง และค่า Tg ก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น วิธีการปฏิบัติเฉพาะ: ใช้เรซินอีพ็อกซีอเนกประสงค์หรือสารบ่ม หรือวิธีการอื่นๆ ที่มีการกระจายตัวของน้ำหนักโมเลกุลค่อนข้างสม่ำเสมอ

ในฐานะที่เป็นเมทริกซ์เรซินประสิทธิภาพสูงที่ใช้เป็นเมทริกซ์คอมโพสิต คุณสมบัติต่างๆ ของมัน เช่น ความสามารถในการขึ้นรูป คุณสมบัติทางความร้อน และคุณสมบัติทางกล ต้องตอบสนองความต้องการของการใช้งานจริง ความสามารถในการผลิตเมทริกซ์เรซินรวมถึงความสามารถในการละลายในตัวทำละลาย ความหนืดของสารหลอมเหลว (ความลื่นไหล) และการเปลี่ยนแปลงความหนืด และการเปลี่ยนแปลงเวลาการเกิดเจลตามอุณหภูมิ (ช่วงกระบวนการ) องค์ประกอบของสูตรเรซินและการเลือกอุณหภูมิปฏิกิริยาจะกำหนดจลนศาสตร์ของปฏิกิริยาเคมี (อัตราการบ่ม) คุณสมบัติทางรีโอโลยีทางเคมี (ความหนืด-อุณหภูมิเทียบกับเวลา) และอุณหพลศาสตร์ของปฏิกิริยาเคมี (คายความร้อน) กระบวนการที่แตกต่างกันมีความต้องการความหนืดของเรซินที่แตกต่างกัน โดยทั่วไปแล้ว สำหรับกระบวนการม้วน ความหนืดของเรซินจะอยู่ที่ประมาณ 500 cPs สำหรับกระบวนการดึงขึ้นรูป ความหนืดของเรซินจะอยู่ที่ประมาณ 800-1200 cPs สำหรับกระบวนการนำเข้าแบบสุญญากาศ ความหนืดของเรซินโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 300 cP และกระบวนการ RTM อาจสูงกว่า แต่โดยทั่วไปจะไม่เกิน 800 cP สำหรับกระบวนการพรีเพรก ความหนืดที่ต้องการจะค่อนข้างสูง โดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 30,000-50,000 cP แน่นอนว่าข้อกำหนดด้านความหนืดเหล่านี้เกี่ยวข้องกับคุณสมบัติของกระบวนการ อุปกรณ์ และวัสดุเอง และไม่ได้คงที่ โดยทั่วไปแล้ว เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น ความหนืดของเรซินจะลดลงในช่วงอุณหภูมิต่ำ อย่างไรก็ตาม เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น ปฏิกิริยาการบ่มของเรซินก็ดำเนินต่อไปด้วย ในทางจลนศาสตร์ อัตราการเกิดปฏิกิริยาจะเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่าทุกๆ การเพิ่มขึ้น 10℃ และการประมาณนี้ยังคงมีประโยชน์สำหรับการประมาณว่าเมื่อใดความหนืดของระบบเรซินที่ทำปฏิกิริยาจะเพิ่มขึ้นถึงจุดความหนืดวิกฤตที่กำหนด ตัวอย่างเช่น ระบบเรซินที่มีความหนืด 200 cP ที่อุณหภูมิ 100℃ จะใช้เวลา 50 นาทีในการเพิ่มความหนืดเป็น 1000 cP ดังนั้น เวลาที่ใช้ในการเพิ่มความหนืดเริ่มต้นจากน้อยกว่า 200 cP เป็น 1000 cP ที่อุณหภูมิ 110℃ จะใช้เวลาประมาณ 25 นาที การเลือกพารามิเตอร์ของกระบวนการควรพิจารณาความหนืดและเวลาการเกิดเจลอย่างครบถ้วน ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการฉีดขึ้นรูปด้วยสุญญากาศ จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าความหนืดที่อุณหภูมิการทำงานอยู่ในช่วงความหนืดที่กระบวนการต้องการ และอายุการใช้งานของเรซินที่อุณหภูมินี้ต้องยาวนานพอที่จะมั่นใจได้ว่าสามารถนำเรซินเข้าฉีดได้ สรุปแล้ว การเลือกชนิดของเรซินในกระบวนการฉีดขึ้นรูปต้องพิจารณาจุดเกิดเจล เวลาในการเติม และอุณหภูมิของวัสดุ กระบวนการอื่นๆ ก็มีสถานการณ์ที่คล้ายคลึงกัน

ในกระบวนการขึ้นรูป ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วน (แม่พิมพ์) ชนิดของวัสดุเสริมแรง และพารามิเตอร์ของกระบวนการ จะเป็นตัวกำหนดอัตราการถ่ายเทความร้อนและกระบวนการถ่ายเทมวล เรซินจะเกิดความร้อนคายตัว ซึ่งเกิดจากการสร้างพันธะเคมี ยิ่งมีพันธะเคมีเกิดขึ้นต่อหน่วยปริมาตรต่อหน่วยเวลามากเท่าใด พลังงานที่ปล่อยออกมาก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อนของเรซินและพอลิเมอร์โดยทั่วไปค่อนข้างต่ำ อัตราการระบายความร้อนระหว่างการเกิดพอลิเมอร์ไม่สามารถเทียบเท่ากับอัตราการเกิดความร้อนได้ ความร้อนที่เพิ่มขึ้นเหล่านี้ทำให้ปฏิกิริยาเคมีดำเนินไปในอัตราที่เร็วขึ้น ส่งผลให้เกิดปฏิกิริยาเร่งตัวเองมากขึ้น ซึ่งในที่สุดจะนำไปสู่ความเสียหายจากความเค้นหรือการเสื่อมสภาพของชิ้นส่วน ปัญหานี้เด่นชัดมากขึ้นในการผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตที่มีความหนามาก และการปรับกระบวนการบ่มให้เหมาะสมจึงมีความสำคัญอย่างยิ่ง ปัญหา "อุณหภูมิสูงเกินกำหนด" เฉพาะจุดที่เกิดจากอัตราการคายความร้อนสูงของการบ่มพรีเพรก และความแตกต่างของสถานะ (เช่น ความแตกต่างของอุณหภูมิ) ระหว่างช่วงกระบวนการโดยรวมและช่วงกระบวนการเฉพาะจุด ล้วนเกิดจากวิธีการควบคุมกระบวนการบ่ม “ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ” ในชิ้นส่วน (โดยเฉพาะในทิศทางความหนาของชิ้นส่วน) เพื่อให้ได้ “ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ” นั้นขึ้นอยู่กับการจัดเรียง (หรือการประยุกต์ใช้) “เทคโนโลยีเฉพาะหน่วย” บางอย่างใน “ระบบการผลิต” สำหรับชิ้นส่วนบาง เนื่องจากความร้อนจำนวนมากจะถูกระบายออกสู่สิ่งแวดล้อม อุณหภูมิจึงเพิ่มขึ้นอย่างช้าๆ และบางครั้งชิ้นส่วนอาจจะไม่แข็งตัวอย่างสมบูรณ์ ในเวลานี้ จำเป็นต้องใช้ความร้อนเสริมเพื่อทำให้ปฏิกิริยาการเชื่อมโยงสมบูรณ์ นั่นคือ การให้ความร้อนอย่างต่อเนื่อง

เทคโนโลยีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตแบบไม่ใช้เครื่องออโตเคลฟนั้นสัมพันธ์กับเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยเครื่องออโตเคลฟแบบดั้งเดิม โดยทั่วไปแล้ว วิธีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตใดๆ ที่ไม่ใช้เครื่องออโตเคลฟสามารถเรียกว่าเทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบไม่ใช้เครื่องออโตเคลฟได้ จนถึงปัจจุบัน การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบไม่ใช้เครื่องออโตเคลฟในด้านการบินและอวกาศส่วนใหญ่ได้แก่ เทคโนโลยีพรีเพรกแบบไม่ใช้เครื่องออโตเคลฟ เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยของเหลว เทคโนโลยีการขึ้นรูปพรีเพรกแบบอัด เทคโนโลยีการอบด้วยไมโครเวฟ เทคโนโลยีการอบด้วยลำแสงอิเล็กตรอน และเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยของเหลวภายใต้แรงดันสมดุล ในบรรดาเทคโนโลยีเหล่านี้ เทคโนโลยีพรีเพรกแบบไม่ใช้เครื่องออโตเคลฟ (OoA) นั้นใกล้เคียงกับกระบวนการขึ้นรูปด้วยเครื่องออโตเคลฟแบบดั้งเดิมมากกว่า และมีพื้นฐานมาจากกระบวนการวางด้วยมือและการวางอัตโนมัติอย่างกว้างขวาง ดังนั้นจึงถือได้ว่าเป็นเทคโนโลยีการผลิตผ้าไม่ทอที่น่าจะได้รับการพัฒนาในวงกว้างในอนาคต เหตุผลสำคัญประการหนึ่งในการใช้เครื่องออโตเคลฟสำหรับชิ้นส่วนคอมโพสิตประสิทธิภาพสูงคือ การให้แรงดันที่เพียงพอแก่พรีเพรก ซึ่งสูงกว่าแรงดันไอของก๊าซใดๆ ในระหว่างการอบ เพื่อยับยั้งการเกิดรูพรุน และนี่คือความยากลำบากหลักของพรีเพรกแบบ OoA ที่เทคโนโลยีนี้จำเป็นต้องเอาชนะให้ได้ ไม่ว่าความพรุนของชิ้นส่วนจะสามารถควบคุมได้ภายใต้แรงดันสุญญากาศ และประสิทธิภาพของชิ้นส่วนจะสามารถเทียบเท่ากับลามิเนตที่อบด้วยออโตเคลฟได้หรือไม่นั้น เป็นเกณฑ์สำคัญในการประเมินคุณภาพของพรีเพรกแบบ OoA และกระบวนการขึ้นรูปของมัน

การพัฒนาเทคโนโลยีพรีเพรกแบบ OoA เริ่มต้นจากการพัฒนาเรซิน มีประเด็นหลักสามประการในการพัฒนาเรซินสำหรับพรีเพรกแบบ OoA ได้แก่: ประการแรกคือการควบคุมความพรุนของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป เช่น การใช้เรซินที่บ่มด้วยปฏิกิริยาเติมเพื่อลดสารระเหยในปฏิกิริยาการบ่ม ประการที่สองคือการปรับปรุงประสิทธิภาพของเรซินที่บ่มแล้วเพื่อให้ได้คุณสมบัติของเรซินที่เกิดขึ้นจากกระบวนการออโตเคลฟ รวมถึงคุณสมบัติทางความร้อนและคุณสมบัติทางกล ประการที่สามคือการทำให้มั่นใจว่าพรีเพรกมีความสามารถในการผลิตที่ดี เช่น การทำให้มั่นใจว่าเรซินสามารถไหลได้ภายใต้แรงดันที่แตกต่างกันของความดันบรรยากาศ การทำให้มั่นใจว่ามีความหนืดคงที่ยาวนาน และมีระยะเวลาการบ่มที่อุณหภูมิห้องเพียงพอ เป็นต้น ผู้ผลิตวัตถุดิบทำการวิจัยและพัฒนาวัสดุตามข้อกำหนดการออกแบบและวิธีการผลิตที่เฉพาะเจาะจง ทิศทางหลักควรประกอบด้วย: การปรับปรุงคุณสมบัติทางกล การเพิ่มระยะเวลาการบ่ม การลดอุณหภูมิการบ่ม และการปรับปรุงความทนทานต่อความชื้นและความร้อน การปรับปรุงประสิทธิภาพบางอย่างอาจขัดแย้งกัน เช่น ความเหนียวสูงและการบ่มที่อุณหภูมิต่ำ คุณต้องหาจุดสมดุลและพิจารณาอย่างรอบด้าน!

นอกเหนือจากการพัฒนาเรซินแล้ว วิธีการผลิตพรีเพรกยังส่งเสริมการพัฒนาการใช้งานของพรีเพรกแบบ OoA อีกด้วย การศึกษาพบว่าช่องสุญญากาศของพรีเพรกมีความสำคัญต่อการผลิตลามิเนตที่ปราศจากรูพรุน การศึกษาต่อมาแสดงให้เห็นว่าพรีเพรกแบบกึ่งชุบเรซินสามารถปรับปรุงการซึมผ่านของก๊าซได้อย่างมีประสิทธิภาพ พรีเพรกแบบ OoA นั้นถูกชุบด้วยเรซินแบบกึ่งชุบ และใช้เส้นใยแห้งเป็นช่องทางสำหรับระบายก๊าซ ก๊าซและสารระเหยที่เกี่ยวข้องกับการบ่มชิ้นส่วนสามารถระบายออกผ่านช่องทางเหล่านี้ได้ ทำให้รูพรุนของชิ้นส่วนสุดท้ายมีค่าน้อยกว่า 1%
กระบวนการขึ้นรูปด้วยถุงสุญญากาศจัดอยู่ในกลุ่มกระบวนการขึ้นรูปที่ไม่ใช้เครื่องอบความดัน (OoA) กล่าวโดยย่อคือ เป็นกระบวนการขึ้นรูปที่ปิดผนึกผลิตภัณฑ์ระหว่างแม่พิมพ์และถุงสุญญากาศ แล้วอัดแรงดันผลิตภัณฑ์ด้วยระบบสุญญากาศเพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีความหนาแน่นมากขึ้นและมีคุณสมบัติทางกลที่ดีขึ้น กระบวนการผลิตหลักคือ

ขั้นแรก ทาวัสดุกันติดหรือผ้ากันติดลงบนแม่พิมพ์ (หรือแผ่นกระจก) ตรวจสอบพรีเพรกตามมาตรฐานของพรีเพรกที่ใช้ โดยส่วนใหญ่จะรวมถึงความหนาแน่นของพื้นผิว ปริมาณเรซิน สารระเหย และข้อมูลอื่นๆ ของพรีเพรก ตัดพรีเพรกให้ได้ขนาดที่ต้องการ ขณะตัด ให้ใส่ใจกับทิศทางของเส้นใย โดยทั่วไปแล้ว การเบี่ยงเบนของทิศทางของเส้นใยจะต้องน้อยกว่า 1° กำหนดหมายเลขให้กับแต่ละหน่วยที่ตัด และบันทึกหมายเลขพรีเพรก เมื่อทำการวางชั้น ควรวางชั้นตามลำดับการวางชั้นที่กำหนดไว้ในเอกสารบันทึกการวางชั้นอย่างเคร่งครัด และควรเชื่อมต่อฟิล์ม PE หรือกระดาษกันติดตามทิศทางของเส้นใย และควรไล่ฟองอากาศไปตามทิศทางของเส้นใย ใช้เกรียงกวาดพรีเพรกออกและกวาดออกให้มากที่สุดเพื่อกำจัดอากาศระหว่างชั้น เมื่อทำการวางชั้น บางครั้งจำเป็นต้องต่อพรีเพรก ซึ่งต้องต่อตามทิศทางของเส้นใย ในขั้นตอนการต่อแผ่น ควรมีการซ้อนทับกันอย่างเหมาะสม และรอยต่อของแต่ละชั้นควรเหลื่อมกัน โดยทั่วไป ช่องว่างการต่อแผ่นพรีเพรกแบบทิศทางเดียวจะมีขนาด 1 มม. ส่วนแผ่นพรีเพรกแบบถักนั้น อนุญาตให้ซ้อนทับกันได้เท่านั้น ไม่ต้องต่อกัน และความกว้างของการซ้อนทับอยู่ที่ 10-15 มม. ต่อมา ให้ใส่ใจกับการอัดสุญญากาศล่วงหน้า และความหนาของการอัดล่วงหน้าจะแตกต่างกันไปตามความต้องการที่แตกต่างกัน จุดประสงค์คือเพื่อไล่อากาศที่ติดอยู่ในชั้นวัสดุและสารระเหยในแผ่นพรีเพรก เพื่อรักษาคุณภาพภายในของชิ้นส่วน จากนั้นจึงเป็นการวางวัสดุเสริมและทำการอัดสุญญากาศ การปิดผนึกถุงและการอบแห้ง: ข้อกำหนดสุดท้ายคือต้องไม่มีอากาศรั่วซึม หมายเหตุ: จุดที่มักมีอากาศรั่วซึมคือรอยต่อของวัสดุปิดผนึก

นอกจากนี้เรายังผลิตสินค้าอีกด้วยเส้นใยแก้วแบบทอตรง,เสื่อไฟเบอร์กลาส ตาข่ายไฟเบอร์กลาส และเส้นใยแก้วทอ.

ติดต่อเรา :

หมายเลขโทรศัพท์: +8615823184699

หมายเลขโทรศัพท์: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com