ข่าว

วัสดุคอมโพสิตทั้งหมดจะถูกรวมเข้ากับเส้นใยเสริมแรงและวัสดุพลาสติก บทบาทของเรซินในวัสดุคอมโพสิตมีความสำคัญมาก การเลือกใช้เรซินจะกำหนดชุดของพารามิเตอร์กระบวนการที่เป็นลักษณะเฉพาะ คุณสมบัติทางกลและการทำงานบางอย่าง (คุณสมบัติทางความร้อน การติดไฟได้ ความต้านทานต่อสิ่งแวดล้อม ฯลฯ) คุณสมบัติของเรซินยังเป็นปัจจัยสำคัญในการทำความเข้าใจคุณสมบัติทางกลของวัสดุคอมโพสิตอีกด้วย เมื่อเลือกเรซิน หน้าต่างที่กำหนดช่วงของกระบวนการและคุณสมบัติของคอมโพสิตจะถูกกำหนดโดยอัตโนมัติ เทอร์โมเซตติงเรซินเป็นเรซินชนิดหนึ่งที่ใช้กันทั่วไปสำหรับเรซินคอมโพสิตเมทริกซ์ เนื่องจากมีความสามารถในการผลิตที่ดี เทอร์โมเซตเรซินแทบจะเป็นของเหลวหรือกึ่งแข็งที่อุณหภูมิห้อง และตามหลักการแล้ว เรซินเทอร์โมเซตจะมีลักษณะเหมือนโมโนเมอร์ที่ประกอบเป็นเทอร์โมพลาสติกมากกว่าเทอร์โมพลาสติกเรซินในสถานะสุดท้าย ก่อนที่จะบ่มเรซินแบบเทอร์โมเซตติง พวกมันสามารถแปรรูปเป็นรูปทรงต่างๆ ได้ แต่เมื่อบ่มโดยใช้สารบ่มตัว ตัวเริ่มต้น หรือความร้อน พวกมันจะไม่สามารถขึ้นรูปได้อีกเนื่องจากพันธะเคมีเกิดขึ้นในระหว่างการบ่ม ทำให้โมเลกุลขนาดเล็กถูกแปลงเป็น cross-linked สามมิติ โพลีเมอร์แข็งที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงกว่า

เรซินเทอร์โมเซตติงมีหลายชนิด โดยทั่วไปที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ เรซินฟีนอลอีพอกซีเรซิน, เรซินม้าทวิ, เรซินไวนิล, เรซินฟีนอล ฯลฯ

(1) เรซินฟีนอลิกเป็นเรซินเทอร์โมเซตติงรุ่นแรกที่มีการยึดเกาะที่ดี ทนความร้อนได้ดี และมีคุณสมบัติเป็นฉนวนหลังจากการบ่ม และคุณสมบัติที่โดดเด่นของมันคือคุณสมบัติหน่วงไฟได้ดีเยี่ยม อัตราการปล่อยความร้อนต่ำ ความหนาแน่นของควันต่ำ และการเผาไหม้ ก๊าซที่ปล่อยออกมามีพิษน้อยกว่า ความสามารถในการแปรรูปเป็นสิ่งที่ดี และสามารถผลิตส่วนประกอบของวัสดุคอมโพสิตได้โดยกระบวนการขึ้นรูป การม้วน การวางมือ การพ่น และการพัลทรูชัน วัสดุคอมโพสิตที่ใช้เรซินฟีนอลิกจำนวนมากถูกนำมาใช้ในวัสดุตกแต่งภายในของเครื่องบินพลเรือน

(2)อีพอกซีเรซินเป็นเรซินเมทริกซ์ในยุคแรกๆ ที่ใช้ในโครงสร้างเครื่องบิน โดดเด่นด้วยวัสดุที่หลากหลาย สารบ่มและตัวเร่งที่แตกต่างกันสามารถรับช่วงอุณหภูมิการบ่มตั้งแต่อุณหภูมิห้องถึง 180 ℃; มีคุณสมบัติทางกลสูงกว่า ประเภทการจับคู่ไฟเบอร์ที่ดี ทนความร้อนและความชื้น ความเหนียวที่ดีเยี่ยม ความสามารถในการผลิตที่ดีเยี่ยม (การครอบคลุมที่ดี, ความหนืดของเรซินปานกลาง, ความลื่นไหลที่ดี, แบนด์วิธที่มีแรงดัน ฯลฯ ); เหมาะสำหรับการขึ้นรูปแบบการบ่มร่วมโดยรวมของส่วนประกอบขนาดใหญ่ ราคาถูก. กระบวนการขึ้นรูปที่ดีและความเหนียวที่โดดเด่นของอีพอกซีเรซินทำให้มีตำแหน่งสำคัญในเมทริกซ์เรซินของวัสดุคอมโพสิตขั้นสูง

(3)เรซินไวนิลได้รับการยอมรับว่าเป็นหนึ่งในเรซินที่ทนต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม สามารถทนทานต่อกรด ด่าง สารละลายเกลือ และตัวกลางตัวทำละลายเข้มข้นได้เกือบทุกชนิด มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตกระดาษ อุตสาหกรรมเคมี อิเล็กทรอนิกส์ ปิโตรเลียม การจัดเก็บและการขนส่ง การคุ้มครองสิ่งแวดล้อม เรือ อุตสาหกรรมแสงสว่างของยานยนต์ มีลักษณะของโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวและอีพอกซีเรซิน ดังนั้นจึงมีทั้งคุณสมบัติเชิงกลที่ดีเยี่ยมของอีพอกซีเรซินและประสิทธิภาพกระบวนการที่ดีของโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัว นอกจากทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยมแล้ว เรซินชนิดนี้ยังทนความร้อนได้ดีอีกด้วย ประกอบด้วยประเภทมาตรฐาน, ประเภทอุณหภูมิสูง, ประเภทสารหน่วงไฟ, ประเภททนต่อแรงกระแทก และพันธุ์อื่นๆ การใช้ไวนิลเรซินในพลาสติกเสริมเส้นใย (FRP) อาศัยการวางมือเป็นหลัก โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการใช้งานที่ป้องกันการกัดกร่อน ด้วยการพัฒนาของ SMC การใช้งานในเรื่องนี้ก็ค่อนข้างชัดเจนเช่นกัน

(4) เรซินบิสมาเลอิไมด์ดัดแปลง (เรียกว่าเรซินบิสมาเลอิไมด์) ได้รับการพัฒนาเพื่อตอบสนองความต้องการของเครื่องบินขับไล่ใหม่สำหรับเมทริกซ์เรซินคอมโพสิต ข้อกำหนดเหล่านี้รวมถึง: ส่วนประกอบขนาดใหญ่และโปรไฟล์ที่ซับซ้อนที่ 130 ℃ การผลิตส่วนประกอบ ฯลฯ เมื่อเปรียบเทียบกับอีพอกซีเรซิน เรซิน Shuangma มีลักษณะเด่นคือความชื้นและทนความร้อนที่เหนือกว่าและอุณหภูมิในการทำงานสูง ข้อเสียคือความสามารถในการผลิตไม่ดีเท่าอีพอกซีเรซิน และอุณหภูมิในการบ่มสูง (การบ่มสูงกว่า 185 ℃) และต้องใช้อุณหภูมิ 200 ℃ หรือเป็นเวลานานที่อุณหภูมิสูงกว่า 200 ℃
(5) ไซยาไนด์ (qing diacoustic) เอสเทอร์เรซินมีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำ (2.8 ~ 3.2) และแทนเจนต์การสูญเสียอิเล็กทริกน้อยมาก (0.002 ~ 0.008) อุณหภูมิการเปลี่ยนสถานะคล้ายแก้วสูง (240 ~ 290 ℃) การหดตัวต่ำ การดูดซึมความชื้นต่ำ ดีเยี่ยม คุณสมบัติทางกลและคุณสมบัติการยึดเกาะ ฯลฯ และมีเทคโนโลยีการประมวลผลคล้ายกับอีพอกซีเรซิน
ปัจจุบัน ไซยาเนตเรซินส่วนใหญ่จะใช้ใน 3 ด้าน ได้แก่ แผงวงจรพิมพ์สำหรับวัสดุโครงสร้างการส่งคลื่นความถี่สูงและดิจิตอลความเร็วสูงและความถี่สูง และวัสดุคอมโพสิตโครงสร้างประสิทธิภาพสูงสำหรับการบินและอวกาศ

พูดง่ายๆ ก็คือ อีพอกซีเรซิน ประสิทธิภาพของอีพอกซีเรซินไม่เพียงเกี่ยวข้องกับสภาวะการสังเคราะห์เท่านั้น แต่ยังขึ้นอยู่กับโครงสร้างโมเลกุลเป็นหลักอีกด้วย กลุ่มไกลซิดิลในอีพอกซีเรซินเป็นส่วนที่ยืดหยุ่น ซึ่งสามารถลดความหนืดของเรซินและปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการ แต่ในขณะเดียวกันก็ลดความต้านทานความร้อนของเรซินที่บ่มแล้วด้วย วิธีการหลักในการปรับปรุงคุณสมบัติทางความร้อนและทางกลของอีพอกซีเรซินที่บ่มแล้วคือน้ำหนักโมเลกุลต่ำและการทำงานแบบมัลติฟังก์ชั่นเพื่อเพิ่มความหนาแน่นของการเชื่อมขวางและแนะนำโครงสร้างที่แข็งแกร่ง แน่นอนว่า การนำโครงสร้างที่แข็งแกร่งมาใช้ส่งผลให้ความสามารถในการละลายลดลงและความหนืดเพิ่มขึ้น ส่งผลให้ประสิทธิภาพของกระบวนการอีพอกซีเรซินลดลง วิธีการปรับปรุงความต้านทานต่ออุณหภูมิของระบบอีพอกซีเรซินเป็นสิ่งสำคัญมาก จากมุมมองของเรซินและสารบ่ม ยิ่งมีกลุ่มฟังก์ชันมากเท่าใด ความหนาแน่นของการเชื่อมขวางก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น ยิ่งค่า Tg สูงเท่าไร การดำเนินการเฉพาะ: ใช้อีพอกซีเรซินมัลติฟังก์ชั่นหรือสารบ่ม ใช้อีพอกซีเรซินที่มีความบริสุทธิ์สูง วิธีที่ใช้กันทั่วไปคือการเพิ่มสัดส่วนของอีพอกซีเรซิน o-methyl acetaldehyde ลงในระบบการบ่มซึ่งมีผลดีและมีต้นทุนต่ำ ยิ่งน้ำหนักโมเลกุลเฉลี่ยมีขนาดใหญ่ การกระจายน้ำหนักโมเลกุลก็จะยิ่งแคบลง และค่า Tg ก็จะยิ่งสูงขึ้น การทำงานเฉพาะ: ใช้อีพอกซีเรซินหรือสารบ่มอเนกประสงค์หรือวิธีการอื่นที่มีการกระจายน้ำหนักโมเลกุลค่อนข้างสม่ำเสมอ

เนื่องจากเมทริกซ์เรซินประสิทธิภาพสูงที่ใช้เป็นเมทริกซ์คอมโพสิต คุณสมบัติต่างๆ เช่น ความสามารถในการขึ้นรูป คุณสมบัติทางเทอร์โมฟิสิกส์ และคุณสมบัติทางกล จะต้องตอบสนองความต้องการของการใช้งานจริง ความสามารถในการผลิตเมทริกซ์เรซินประกอบด้วยความสามารถในการละลายในตัวทำละลาย ความหนืดหลอมเหลว (ของเหลว) และการเปลี่ยนแปลงความหนืด และเวลาของเจลเปลี่ยนแปลงตามอุณหภูมิ (หน้าต่างกระบวนการ) องค์ประกอบของสูตรเรซินและการเลือกอุณหภูมิของปฏิกิริยาจะเป็นตัวกำหนดจลนพลศาสตร์ของปฏิกิริยาเคมี (อัตราการแข็งตัว) คุณสมบัติทางรีโอโลยีทางเคมี (ความหนืด-อุณหภูมิเทียบกับเวลา) และอุณหพลศาสตร์ของปฏิกิริยาเคมี (คายความร้อน) กระบวนการที่แตกต่างกันมีข้อกำหนดด้านความหนืดของเรซินที่แตกต่างกัน โดยทั่วไปสำหรับกระบวนการม้วน ความหนืดของเรซินโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 500cPs สำหรับกระบวนการพัลทรูชัน ความหนืดของเรซินจะอยู่ที่ประมาณ 800~1200cPs สำหรับกระบวนการแนะนำสูญญากาศ ความหนืดของเรซินโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 300cPs และกระบวนการ RTM อาจสูงกว่า แต่โดยทั่วไปจะไม่เกิน 800cPs สำหรับกระบวนการพรีเพก ความหนืดจะต้องค่อนข้างสูง โดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 30,000~50,000cPs แน่นอนว่าข้อกำหนดด้านความหนืดเหล่านี้เกี่ยวข้องกับคุณสมบัติของกระบวนการ อุปกรณ์ และวัสดุ และไม่คงที่ โดยทั่วไป เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น ความหนืดของเรซินจะลดลงในช่วงอุณหภูมิที่ต่ำกว่า อย่างไรก็ตาม เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น ปฏิกิริยาการบ่มของเรซินก็ดำเนินไปเช่นกัน กล่าวในทางจลศาสตร์ อุณหภูมิ อัตราการเกิดปฏิกิริยาจะเพิ่มขึ้นสองเท่าทุกๆ 10°C ที่เพิ่มขึ้น และการประมาณนี้ยังคงมีประโยชน์สำหรับการประมาณค่าเมื่อความหนืดของระบบเรซินที่เกิดปฏิกิริยาเพิ่มขึ้นเป็น จุดความหนืดวิกฤติที่แน่นอน ตัวอย่างเช่น จะใช้เวลา 50 นาทีสำหรับระบบเรซินที่มีความหนืด 200cPs ที่ 100°C เพื่อเพิ่มความหนืดเป็น 1000cPs จากนั้นเวลาที่ต้องใช้สำหรับระบบเรซินเดียวกันในการเพิ่มความหนืดเริ่มต้นจากน้อยกว่า 200cPs เป็น 1000cPs ที่ 110°C คือ ประมาณ 25 นาที การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการควรพิจารณาถึงความหนืดและเวลาของเจลให้ครบถ้วน ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการแนะนำสูญญากาศ จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าความหนืดที่อุณหภูมิการทำงานอยู่ในช่วงความหนืดที่กำหนดโดยกระบวนการ และอายุหม้อของเรซินที่อุณหภูมินี้จะต้องนานเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าเรซิน สามารถนำเข้าได้ โดยสรุป การเลือกประเภทเรซินในกระบวนการฉีดจะต้องพิจารณาถึงจุดเจล เวลาในการเติม และอุณหภูมิของวัสดุ กระบวนการอื่นๆ ก็มีสถานการณ์คล้ายกัน

ในกระบวนการขึ้นรูป ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วน (แม่พิมพ์) ประเภทของการเสริมแรง และพารามิเตอร์กระบวนการจะกำหนดอัตราการถ่ายเทความร้อนและกระบวนการถ่ายเทมวลของกระบวนการ เรซินจะรักษาความร้อนแบบคายความร้อนซึ่งเกิดจากการก่อตัวของพันธะเคมี ยิ่งมีพันธะเคมีต่อหน่วยปริมาตรต่อหน่วยเวลามากเท่าใด พลังงานจะถูกปล่อยออกมามากขึ้นเท่านั้น โดยทั่วไปค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อนของเรซินและโพลีเมอร์จะค่อนข้างต่ำ อัตราการระบายความร้อนระหว่างการเกิดพอลิเมอไรเซชันไม่สามารถตรงกับอัตราการสร้างความร้อนได้ ปริมาณความร้อนที่เพิ่มขึ้นเหล่านี้ทำให้ปฏิกิริยาเคมีดำเนินไปในอัตราที่เร็วขึ้น ส่งผลให้ปฏิกิริยาที่เร่งขึ้นเองนี้มากขึ้นจะนำไปสู่ความล้มเหลวของความเครียดหรือการเสื่อมสภาพของชิ้นส่วนในที่สุด ซึ่งมีความโดดเด่นมากกว่าในการผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตที่มีความหนาขนาดใหญ่ และเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการปรับเส้นทางกระบวนการบ่มให้เหมาะสม ปัญหา "อุณหภูมิเกินพอดี" ในท้องถิ่นที่เกิดจากอัตราการคายความร้อนที่สูงของการบ่มพรีเพก และความแตกต่างของสถานะ (เช่น ความแตกต่างของอุณหภูมิ) ระหว่างหน้าต่างกระบวนการส่วนกลางและหน้าต่างกระบวนการเฉพาะที่ ล้วนเกิดจากวิธีควบคุมกระบวนการบ่ม “ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ” ในชิ้นส่วน (โดยเฉพาะอย่างยิ่งในทิศทางความหนาของชิ้นส่วน) เพื่อให้บรรลุ “อุณหภูมิที่สม่ำเสมอ” ขึ้นอยู่กับการจัดเรียง (หรือการใช้งาน) ของ “เทคโนโลยีหน่วย” บางอย่างใน “ระบบการผลิต” สำหรับชิ้นส่วนบาง เนื่องจากความร้อนจำนวนมากจะกระจายออกสู่สิ่งแวดล้อม อุณหภูมิจึงสูงขึ้นอย่างช้าๆ และบางครั้งชิ้นส่วนอาจไม่หายสนิท ในเวลานี้ จำเป็นต้องใช้ความร้อนเสริมเพื่อทำให้ปฏิกิริยาการเชื่อมโยงข้ามเสร็จสมบูรณ์ ซึ่งก็คือการให้ความร้อนอย่างต่อเนื่อง

เทคโนโลยีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตที่ไม่ใช่หม้อนึ่งความดันนั้นสัมพันธ์กับเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้อนึ่งความดันแบบดั้งเดิม โดยทั่วไปแล้ว วิธีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตใดๆ ที่ไม่ใช้อุปกรณ์นึ่งความดันสามารถเรียกได้ว่าเป็นเทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบไม่นึ่งความดัน - จนถึงขณะนี้การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบไม่ใช้หม้อนึ่งความดันในสาขาการบินและอวกาศส่วนใหญ่ประกอบด้วยทิศทางต่อไปนี้: เทคโนโลยีพรีเพกแบบไม่ใช้หม้อนึ่งความดัน เทคโนโลยีการขึ้นรูปของเหลว เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบอัดพรีเพก เทคโนโลยีการบ่มด้วยไมโครเวฟ เทคโนโลยีการบ่มด้วยลำแสงอิเล็กตรอน เทคโนโลยีการสร้างของเหลวความดันสมดุล . ในบรรดาเทคโนโลยีเหล่านี้ เทคโนโลยีพรีเพก OoA (Outof Autoclave) นั้นใกล้เคียงกับกระบวนการขึ้นรูปด้วยหม้อนึ่งความดันแบบดั้งเดิม และมีฐานรากของกระบวนการวางแบบแมนนวลและแบบอัตโนมัติที่หลากหลาย ดังนั้นจึงถือเป็นผ้าไม่ทอที่มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นจริง ในขนาดใหญ่ เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้อนึ่งความดัน เหตุผลสำคัญในการใช้หม้อนึ่งความดันสำหรับชิ้นส่วนคอมโพสิตประสิทธิภาพสูงคือการให้แรงดันที่เพียงพอแก่พรีเพก ซึ่งมากกว่าความดันไอของก๊าซใด ๆ ในระหว่างการบ่ม เพื่อยับยั้งการก่อตัวของรูพรุน และนี่คือ พรีเพก OoA ปัญหาหลักที่เทคโนโลยี จำเป็นต้องทะลุผ่าน ความพรุนของชิ้นส่วนสามารถควบคุมได้ภายใต้แรงดันสุญญากาศหรือไม่ และสมรรถนะของชิ้นส่วนสามารถเข้าถึงประสิทธิภาพของลามิเนตที่บ่มด้วยหม้อนึ่งความดันได้หรือไม่ นั้นเป็นเกณฑ์สำคัญในการประเมินคุณภาพของพรีเพก OoA และกระบวนการขึ้นรูป

การพัฒนาเทคโนโลยีพรีเพก OoA มีจุดเริ่มต้นมาจากการพัฒนาเรซิน การพัฒนาเรซินสำหรับพรีเพก OoA มีประเด็นหลักอยู่ 3 ประการ ประการแรกคือการควบคุมความพรุนของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป เช่น การใช้เรซินที่บ่มด้วยปฏิกิริยาเพิ่มเติมเพื่อลดสารระเหยในปฏิกิริยาการบ่ม ประการที่สองคือการปรับปรุงประสิทธิภาพของเรซินที่บ่มแล้ว เพื่อให้ได้คุณสมบัติของเรซินที่เกิดจากกระบวนการนึ่งความดัน รวมถึงคุณสมบัติทางความร้อนและคุณสมบัติทางกล ประการที่สามคือเพื่อให้แน่ใจว่าพรีเพกมีความสามารถในการผลิตที่ดี เช่น ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเรซินสามารถไหลภายใต้การไล่ระดับความดันของความดันบรรยากาศ ทำให้มั่นใจได้ว่ามีอายุความหนืดยาวนานและมีอุณหภูมิห้องภายนอกเวลาเพียงพอ เป็นต้น ผู้ผลิตวัตถุดิบดำเนินการ การวิจัยและพัฒนาวัสดุตามความต้องการการออกแบบเฉพาะและวิธีการกระบวนการ ทิศทางหลักควรรวมถึง: การปรับปรุงคุณสมบัติทางกล เพิ่มเวลาภายนอก ลดอุณหภูมิในการบ่ม และการปรับปรุงความต้านทานความชื้นและความร้อน การปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานเหล่านี้บางส่วนขัดแย้งกัน เช่นความเหนียวสูงและการบ่มที่อุณหภูมิต่ำ คุณต้องหาจุดสมดุลและพิจารณาให้ครอบคลุม!

นอกจากการพัฒนาเรซินแล้ว วิธีการผลิตพรีเพกยังส่งเสริมการพัฒนาการประยุกต์ใช้พรีเพก OoA อีกด้วย การศึกษาพบความสำคัญของช่องสุญญากาศพรีเพกสำหรับการผลิตลามิเนตที่ไม่มีรูพรุน การศึกษาต่อมาแสดงให้เห็นว่าพรีเพกกึ่งเคลือบสามารถปรับปรุงการซึมผ่านของก๊าซได้อย่างมีประสิทธิภาพ พรีเพก OoA เคลือบกึ่งเรซิน และใช้เส้นใยแห้งเป็นช่องทางสำหรับก๊าซไอเสีย ก๊าซและสารระเหยที่เกี่ยวข้องกับการแข็งตัวของชิ้นส่วนสามารถถูกระบายออกผ่านช่องทางที่ทำให้ความพรุนของชิ้นส่วนสุดท้ายคือ <1%
กระบวนการบรรจุถุงสูญญากาศอยู่ในกระบวนการขึ้นรูปโดยไม่ใช้หม้อนึ่งความดัน (OoA) กล่าวโดยย่อคือ กระบวนการขึ้นรูปที่ผนึกผลิตภัณฑ์ระหว่างแม่พิมพ์กับถุงสูญญากาศ และอัดแรงดันผลิตภัณฑ์โดยการดูดเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์มีขนาดกะทัดรัดและมีคุณสมบัติทางกลดีขึ้น กระบวนการผลิตหลักคือ

ขั้นแรก ให้ใช้สารช่วยไล่สีหรือผ้าสำหรับไล่สีบนแม่พิมพ์เลย์อัพ (หรือแผ่นกระจก) พรีเพกได้รับการตรวจสอบตามมาตรฐานของพรีเพกที่ใช้ โดยส่วนใหญ่รวมถึงความหนาแน่นของพื้นผิว ปริมาณเรซิน สารระเหย และข้อมูลอื่นๆ ของพรีเพก ตัดพรีเพกให้ได้ขนาด เมื่อตัดควรคำนึงถึงทิศทางของเส้นใย โดยทั่วไป การเบี่ยงเบนทิศทางของเส้นใยจะต้องน้อยกว่า 1° กำหนดหมายเลขหน่วยเว้นวรรคแต่ละหน่วยและบันทึกหมายเลขพรีเพรก เมื่อวางชั้นควรวางชั้นตามลำดับการวางที่ต้องการในแผ่นบันทึกการจัดเรียงอย่างเคร่งครัดและควรเชื่อมต่อฟิล์ม PE หรือกระดาษปล่อยตามทิศทางของเส้นใยและฟองอากาศควร ถูกไล่ตามทิศทางของเส้นใย เครื่องขูดจะกระจายพรีเพกออกและขูดออกให้มากที่สุดเพื่อไล่อากาศระหว่างชั้นต่างๆ เมื่อวางซ้อนกัน บางครั้งจำเป็นต้องประกบพรีเพกซึ่งจะต้องประกบตามทิศทางของไฟเบอร์ ในกระบวนการประกบ ควรมีการทับซ้อนกันและเหลื่อมกันน้อยลง และตะเข็บประกบของแต่ละชั้นควรจะเซ โดยทั่วไป ช่องว่างการประกบของพรีเพกทิศทางเดียวจะเป็นดังนี้ 1 มม.; พรีเพกแบบถักได้รับอนุญาตให้ทับซ้อนกันเท่านั้น ไม่ประกบกัน และความกว้างของการทับซ้อนคือ 10~15 มม. ถัดไป ให้ความสนใจกับการบดอัดล่วงหน้าแบบสุญญากาศ และความหนาของการปั๊มล่วงหน้าจะแตกต่างกันไปตามความต้องการที่แตกต่างกัน จุดประสงค์คือเพื่อระบายอากาศที่ติดอยู่ในเลย์อัพและสารระเหยในพรีเพกเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพภายในของส่วนประกอบ จากนั้นจะมีการวางวัสดุเสริมและถุงสูญญากาศ การปิดผนึกถุงและการบ่ม: ข้อกำหนดสุดท้ายคือต้องไม่สามารถรั่วซึมของอากาศได้ หมายเหตุ: บริเวณที่อากาศรั่วไหลบ่อยคือรอยต่อยาแนว

เรายังผลิตการท่องเที่ยวโดยตรงด้วยไฟเบอร์กลาส,เสื่อไฟเบอร์กลาส, ตาข่ายไฟเบอร์กลาส, และการท่องเที่ยวทอไฟเบอร์กลาส.

ติดต่อเรา :

หมายเลขโทรศัพท์:+8615823184699

หมายเลขโทรศัพท์: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com