ข่าว

วัสดุคอมโพสิตทั้งหมดถูกนำมาผสมกับเส้นใยเสริมแรงและวัสดุพลาสติก บทบาทของเรซินในวัสดุคอมโพสิตมีความสำคัญอย่างยิ่ง การเลือกเรซินเป็นตัวกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการเฉพาะต่างๆ คุณสมบัติเชิงกลและฟังก์ชันการทำงานบางประการ (คุณสมบัติทางความร้อน ความสามารถในการติดไฟ ความทนทานต่อสภาพแวดล้อม ฯลฯ) คุณสมบัติของเรซินยังเป็นปัจจัยสำคัญในการทำความเข้าใจคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุคอมโพสิต เมื่อเลือกเรซินแล้ว ขอบเขตของกระบวนการและคุณสมบัติของคอมโพสิตจะถูกกำหนดโดยอัตโนมัติ เรซินเทอร์โมเซตติงเป็นเรซินที่นิยมใช้กันทั่วไปสำหรับคอมโพสิตเมทริกซ์เรซิน เนื่องจากความสามารถในการผลิตที่ดี เรซินเทอร์โมเซตติงเกือบทั้งหมดเป็นของเหลวหรือกึ่งแข็งที่อุณหภูมิห้อง และในทางทฤษฎีแล้ว เรซินเทอร์โมเซตติงจะคล้ายกับโมโนเมอร์ที่ประกอบเป็นเรซินเทอร์โมพลาสติกมากกว่าเรซินเทอร์โมพลาสติกในสถานะสุดท้าย ก่อนที่จะบ่มเรซินเทอร์โมเซตติง เรซินสามารถนำไปแปรรูปเป็นรูปทรงต่างๆ ได้ แต่เมื่อบ่มด้วยสารบ่ม ตัวริเริ่ม หรือความร้อนแล้ว จะไม่สามารถขึ้นรูปได้อีก เนื่องจากพันธะเคมีจะเกิดขึ้นระหว่างการบ่ม ทำให้โมเลกุลขนาดเล็กถูกเปลี่ยนเป็นพอลิเมอร์แข็งแบบเชื่อมขวางสามมิติที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงขึ้น

เรซินเทอร์โมเซตติงมีหลายชนิด โดยทั่วไปนิยมใช้เรซินฟีนอลิกเรซินอีพอกซีเรซินบิสฮอร์ส เรซินไวนิล,เรซินฟีนอลิก ฯลฯ

(1) เรซินฟีนอลิกเป็นเรซินเทอร์โมเซตติ้งระยะเริ่มต้น มีคุณสมบัติยึดเกาะที่ดี ทนความร้อนได้ดี และมีคุณสมบัติเป็นฉนวนไฟฟ้าหลังการบ่ม มีคุณสมบัติเด่นคือ ทนไฟได้ดี อัตราการปลดปล่อยความร้อนต่ำ ความหนาแน่นของควันต่ำ และการเผาไหม้ ก๊าซที่ปล่อยออกมามีพิษน้อย กระบวนการผลิตมีคุณภาพดี และสามารถผลิตส่วนประกอบของวัสดุคอมโพสิตได้ด้วยวิธีขึ้นรูป ม้วน ขึ้นรูปด้วยมือ พ่นสี และกระบวนการพัลทรูชัน วัสดุคอมโพสิตที่ทำจากเรซินฟีนอลิกจำนวนมากถูกนำมาใช้เป็นวัสดุตกแต่งภายในเครื่องบินพลเรือน

(2)เรซินอีพอกซีเป็นเมทริกซ์เรซินยุคแรกที่ใช้ในโครงสร้างอากาศยาน มีลักษณะเด่นคือสามารถนำไปใช้กับวัสดุได้หลากหลายชนิด สารเร่งปฏิกิริยาและสารเร่งปฏิกิริยาชนิดต่างๆ สามารถบ่มที่อุณหภูมิตั้งแต่อุณหภูมิห้องถึง 180 องศาเซลเซียส มีคุณสมบัติเชิงกลสูงกว่า มีคุณสมบัติเข้ากันกับเส้นใยได้ดี ทนความร้อนและความชื้น มีความเหนียวดีเยี่ยม ความสามารถในการผลิตดีเยี่ยม (ครอบคลุมพื้นที่ได้ดี ความหนืดของเรซินปานกลาง ความลื่นไหลดี แบนด์วิดท์ภายใต้แรงดัน ฯลฯ) เหมาะสำหรับการขึ้นรูปชิ้นส่วนขนาดใหญ่แบบโคเคอร์ริ่งโดยรวม ราคาประหยัด กระบวนการขึ้นรูปที่ดีและความเหนียวที่โดดเด่นของเรซินอีพอกซีทำให้เรซินอีพอกซีมีบทบาทสำคัญในเมทริกซ์เรซินของวัสดุคอมโพสิตขั้นสูง

(3)เรซินไวนิลได้รับการยอมรับว่าเป็นหนึ่งในเรซินที่ทนทานต่อการกัดกร่อนได้อย่างยอดเยี่ยม สามารถทนต่อกรด ด่าง สารละลายเกลือ และตัวทำละลายที่มีฤทธิ์กัดกร่อนสูงได้เกือบทุกชนิด เรซินชนิดนี้ถูกใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมกระดาษ อุตสาหกรรมเคมี อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ปิโตรเลียม การจัดเก็บและขนส่ง การปกป้องสิ่งแวดล้อม เรือ และอุตสาหกรรมไฟรถยนต์ เรซินชนิดนี้มีคุณสมบัติของโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวและอีพอกซีเรซิน จึงมีคุณสมบัติเชิงกลที่ดีเยี่ยมเช่นเดียวกับอีพอกซีเรซิน และประสิทธิภาพกระบวนการผลิตที่ดีเช่นเดียวกับโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัว นอกจากความทนทานต่อการกัดกร่อนที่โดดเด่นแล้ว เรซินชนิดนี้ยังทนความร้อนได้ดีอีกด้วย เรซินชนิดนี้มีหลากหลายประเภท ทั้งแบบมาตรฐาน แบบทนอุณหภูมิสูง แบบหน่วงไฟ แบบทนต่อแรงกระแทก และแบบอื่นๆ การนำเรซินไวนิลไปใช้งานในพลาสติกเสริมแรงด้วยเส้นใย (FRP) ส่วนใหญ่มักใช้วิธีการวางด้วยมือ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในงานป้องกันการกัดกร่อน ด้วยการพัฒนาของ SMC ทำให้มีการประยุกต์ใช้ในเรื่องนี้อย่างกว้างขวาง

(4) เรซินบิสมาเลอิไมด์ดัดแปลง (เรียกว่าเรซินบิสมาเลอิไมด์) ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อตอบสนองความต้องการของเครื่องบินขับไล่รุ่นใหม่สำหรับเมทริกซ์เรซินคอมโพสิต ข้อกำหนดเหล่านี้รวมถึง: ส่วนประกอบขนาดใหญ่และโปรไฟล์ที่ซับซ้อนที่อุณหภูมิ 130 องศาเซลเซียส การผลิตส่วนประกอบ ฯลฯ เมื่อเทียบกับเรซินอีพอกซี เรซินชวงหม่ามีคุณสมบัติเด่นคือความทนทานต่อความชื้นและความร้อนที่เหนือกว่าและอุณหภูมิการทำงานที่สูง ข้อเสียคือความสามารถในการผลิตไม่ดีเท่าเรซินอีพอกซี และอุณหภูมิการบ่มสูง (บ่มสูงกว่า 185 องศาเซลเซียส) และต้องใช้อุณหภูมิ 200 องศาเซลเซียส หรือเป็นเวลานานที่อุณหภูมิสูงกว่า 200 องศาเซลเซียส
(5) เรซินเอสเทอร์ไซยาไนด์ (ชิงไดอะคูสติก) มีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำ (2.8~3.2) และแทนเจนต์การสูญเสียไดอิเล็กตริกที่น้อยมาก (0.002~0.008) อุณหภูมิเปลี่ยนผ่านแก้วสูง (240~290℃) การหดตัวต่ำ การดูดซับความชื้นต่ำ มีคุณสมบัติเชิงกลและคุณสมบัติการยึดเกาะที่ยอดเยี่ยม และมีเทคโนโลยีการประมวลผลที่คล้ายกับเรซินอีพอกซี
ในปัจจุบันเรซินไซยาเนตถูกนำมาใช้เป็นหลักในสามด้าน ได้แก่ แผงวงจรพิมพ์สำหรับดิจิทัลความเร็วสูงและความถี่สูง วัสดุโครงสร้างส่งคลื่นประสิทธิภาพสูง และวัสดุคอมโพสิตโครงสร้างประสิทธิภาพสูงสำหรับการบินและอวกาศ

พูดง่ายๆ ก็คือ เรซินอีพอกซีนั้น ประสิทธิภาพของเรซินอีพอกซีไม่ได้ขึ้นอยู่กับสภาวะการสังเคราะห์เพียงอย่างเดียว แต่ยังขึ้นอยู่กับโครงสร้างโมเลกุลเป็นหลัก หมู่ไกลซิดิลในเรซินอีพอกซีเป็นส่วนที่มีความยืดหยุ่น ซึ่งสามารถลดความหนืดของเรซินและปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการ ในขณะเดียวกันก็ลดความต้านทานความร้อนของเรซินที่บ่มแล้ว วิธีการหลักในการปรับปรุงคุณสมบัติทางความร้อนและเชิงกลของเรซินอีพอกซีที่บ่มแล้วคือ การใช้น้ำหนักโมเลกุลต่ำและการทำให้มีฟังก์ชันหลายอย่างเพื่อเพิ่มความหนาแน่นของการเชื่อมขวางและการสร้างโครงสร้างที่แข็งแรง แน่นอนว่าการนำโครงสร้างที่แข็งแรงมาใช้จะทำให้ความสามารถในการละลายลดลงและเพิ่มความหนืด ซึ่งนำไปสู่ประสิทธิภาพกระบวนการของเรซินอีพอกซีลดลง การปรับปรุงความต้านทานต่ออุณหภูมิของระบบเรซินอีพอกซีเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง จากมุมมองของเรซินและสารบ่ม ยิ่งมีหมู่ฟังก์ชันมากเท่าใด ความหนาแน่นของการเชื่อมขวางก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น ยิ่งค่า Tg สูงขึ้นเท่าใด การใช้งานเฉพาะ: ใช้เรซินอีพอกซีหรือสารบ่มหลายฟังก์ชัน ให้ใช้เรซินอีพอกซีที่มีความบริสุทธิ์สูง วิธีที่นิยมใช้กันคือการเติมเรซินอีพอกซี o-เมทิลอะเซทัลดีไฮด์ในปริมาณที่กำหนดลงในระบบบ่ม ซึ่งให้ผลดีและต้นทุนต่ำ ยิ่งน้ำหนักโมเลกุลเฉลี่ยมีขนาดใหญ่ การกระจายน้ำหนักโมเลกุลก็จะแคบลง และค่า Tg ก็จะสูงขึ้น การใช้งานเฉพาะ: ใช้เรซินอีพอกซีแบบอเนกประสงค์หรือสารบ่ม หรือวิธีการอื่นๆ ที่มีการกระจายน้ำหนักโมเลกุลค่อนข้างสม่ำเสมอ

ในฐานะเมทริกซ์เรซินประสิทธิภาพสูงที่ใช้เป็นเมทริกซ์คอมโพสิต คุณสมบัติต่างๆ ของเมทริกซ์เรซิน เช่น ความสามารถในการขึ้นรูป คุณสมบัติทางเทอร์โมฟิสิกส์ และคุณสมบัติเชิงกล จำเป็นต้องตอบสนองความต้องการในการใช้งานจริง ความสามารถในการผลิตเมทริกซ์เรซินประกอบด้วย ความสามารถในการละลายในตัวทำละลาย ความหนืดของของเหลว (ความลื่นไหล) และการเปลี่ยนแปลงความหนืด และการเปลี่ยนแปลงเวลาเจลตามอุณหภูมิ (หน้าต่างกระบวนการ) องค์ประกอบของสูตรเรซินและการเลือกอุณหภูมิปฏิกิริยาเป็นตัวกำหนดจลนพลศาสตร์ของปฏิกิริยาเคมี (อัตราการบ่ม) คุณสมบัติรีโอโลยีทางเคมี (ความหนืด-อุณหภูมิเทียบกับเวลา) และเทอร์โมไดนามิกส์ของปฏิกิริยาเคมี (การคายความร้อน) กระบวนการต่างๆ มีข้อกำหนดเกี่ยวกับความหนืดของเรซินที่แตกต่างกัน โดยทั่วไปแล้ว สำหรับกระบวนการม้วน ความหนืดของเรซินโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 500cPs สำหรับกระบวนการพัลทรูชัน ความหนืดของเรซินจะอยู่ที่ประมาณ 800-1200cPs สำหรับกระบวนการฉีดเข้าสุญญากาศ ความหนืดของเรซินโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 300cPs และกระบวนการ RTM อาจสูงกว่า แต่โดยทั่วไปจะไม่เกิน 800cPs สำหรับกระบวนการพรีเพร็ก ความหนืดจำเป็นต้องค่อนข้างสูง โดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 30,000-50,000cPs แน่นอนว่าข้อกำหนดความหนืดเหล่านี้เกี่ยวข้องกับคุณสมบัติของกระบวนการ อุปกรณ์ และวัสดุเอง และไม่ใช่แบบคงที่ โดยทั่วไป เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น ความหนืดของเรซินจะลดลงในช่วงอุณหภูมิที่ต่ำกว่า อย่างไรก็ตาม เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น ปฏิกิริยาการบ่มของเรซินก็ดำเนินต่อไปเช่นกัน ในแง่ของจลนศาสตร์ อุณหภูมิ อัตราการเกิดปฏิกิริยาจะเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่าทุกๆ 10 องศาเซลเซียสที่เพิ่มขึ้น และการประมาณนี้ยังคงมีประโยชน์ในการประมาณเวลาที่ความหนืดของระบบเรซินปฏิกิริยาเพิ่มขึ้นถึงจุดความหนืดวิกฤตบางจุด ตัวอย่างเช่น ระบบเรซินที่มีความหนืด 200cPs ที่อุณหภูมิ 100°C ใช้เวลา 50 นาทีในการเพิ่มความหนืดเป็น 1,000cPs จากนั้นเวลาที่ระบบเรซินเดียวกันต้องใช้ในการเพิ่มความหนืดเริ่มต้นจากน้อยกว่า 200cPs เป็น 1,000cPs ที่อุณหภูมิ 110°C จะอยู่ที่ประมาณ 25 นาที การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการควรพิจารณาความหนืดและเวลาของเจลอย่างครบถ้วน ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการฉีดสูญญากาศ จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าความหนืดที่อุณหภูมิใช้งานอยู่ในช่วงความหนืดที่กระบวนการกำหนด และอายุการใช้งานของเรซินที่อุณหภูมินี้ต้องยาวนานเพียงพอที่จะทำให้มั่นใจได้ว่าสามารถนำเข้าเรซินได้ สรุปได้ว่า การเลือกชนิดของเรซินในกระบวนการฉีดต้องพิจารณาจุดเจล เวลาการบรรจุ และอุณหภูมิของวัสดุ กระบวนการอื่นๆ ก็มีสถานการณ์ที่คล้ายคลึงกัน

ในกระบวนการขึ้นรูป ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วน (แม่พิมพ์) ชนิดของเหล็กเสริม และพารามิเตอร์ของกระบวนการจะกำหนดอัตราการถ่ายเทความร้อนและกระบวนการถ่ายเทมวลของกระบวนการ เรซินจะบ่มความร้อนแบบคายความร้อน ซึ่งเกิดจากการก่อตัวของพันธะเคมี ยิ่งพันธะเคมีเกิดขึ้นมากต่อหน่วยปริมาตรต่อหน่วยเวลา พลังงานที่ปล่อยออกมาก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น โดยทั่วไปแล้ว ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อนของเรซินและพอลิเมอร์จะค่อนข้างต่ำ อัตราการถ่ายเทความร้อนระหว่างการเกิดพอลิเมอไรเซชันไม่สามารถเทียบได้กับอัตราการเกิดความร้อน ปริมาณความร้อนที่เพิ่มขึ้นเหล่านี้ทำให้ปฏิกิริยาเคมีดำเนินไปในอัตราที่เร็วขึ้น ส่งผลให้... ปฏิกิริยาเร่งตัวเองนี้จะนำไปสู่ความล้มเหลวจากความเค้นหรือการเสื่อมสภาพของชิ้นส่วนในที่สุด ปัญหานี้พบได้บ่อยในการผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตที่มีความหนามาก และเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งที่จะต้องปรับกระบวนการบ่มให้เหมาะสมที่สุด ปัญหาของ "อุณหภูมิเกิน" เฉพาะจุดที่เกิดจากอัตราการคายความร้อนที่สูงของการบ่มพรีเพร็ก และความแตกต่างของสถานะ (เช่น ความแตกต่างของอุณหภูมิ) ระหว่างหน้าต่างกระบวนการทั่วไปและหน้าต่างกระบวนการเฉพาะจุด ล้วนเป็นผลมาจากวิธีการควบคุมกระบวนการบ่ม “ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ” ในชิ้นงาน (โดยเฉพาะในทิศทางความหนาของชิ้นงาน) เพื่อให้ได้ “ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ” ขึ้นอยู่กับการจัดเรียง (หรือการประยุกต์ใช้) ของ “เทคโนโลยีเฉพาะส่วน” บางอย่างใน “ระบบการผลิต” สำหรับชิ้นงานที่บาง เนื่องจากความร้อนจำนวนมากจะถูกกระจายออกสู่สิ่งแวดล้อม อุณหภูมิจึงสูงขึ้นอย่างช้าๆ และบางครั้งชิ้นงานอาจยังไม่แข็งตัวเต็มที่ ในขั้นตอนนี้จำเป็นต้องใช้ความร้อนเสริมเพื่อให้ปฏิกิริยาการเชื่อมขวางเสร็จสมบูรณ์ นั่นคือการให้ความร้อนอย่างต่อเนื่อง

เทคโนโลยีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตแบบไม่ใช้หม้ออัดความดัน (OoA) สัมพันธ์กับเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดความดันแบบดั้งเดิม กล่าวโดยสรุป วิธีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตใดๆ ที่ไม่ใช้อุปกรณ์หม้ออัดความดันสามารถเรียกว่าเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดความดันได้ จนถึงปัจจุบัน การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบไม่ใช้หม้ออัดความดันในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศส่วนใหญ่ประกอบด้วยเทคโนโลยีพรีเพร็กแบบไม่ใช้หม้ออัดความดัน เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยของเหลว เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยแรงอัดพรีเพร็ก เทคโนโลยีการบ่มด้วยไมโครเวฟ เทคโนโลยีการบ่มด้วยลำแสงอิเล็กตรอน และเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยของเหลวที่มีความดันสมดุล ในบรรดาเทคโนโลยีเหล่านี้ เทคโนโลยีพรีเพร็กแบบ OoA (Outof Autoclave) มีความใกล้เคียงกับกระบวนการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดความดันแบบดั้งเดิม และมีฐานรองรับที่หลากหลายทั้งแบบวางด้วยมือและแบบอัตโนมัติ จึงถือเป็นผ้าไม่ทอที่คาดว่าจะถูกนำมาใช้ในวงกว้าง เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดความดัน เหตุผลสำคัญประการหนึ่งในการใช้หม้ออัดความดันอัตโนมัติสำหรับชิ้นส่วนคอมโพสิตประสิทธิภาพสูง คือ การให้แรงดันที่เพียงพอต่อพรีเพร็ก ซึ่งมากกว่าแรงดันไอของก๊าซใดๆ ในระหว่างการบ่ม เพื่อยับยั้งการเกิดรูพรุน และนี่คือปัญหาหลักที่เทคโนโลยีต้องก้าวข้าม การควบคุมความพรุนของชิ้นส่วนภายใต้แรงดันสุญญากาศ และประสิทธิภาพของชิ้นส่วนให้เทียบเท่ากับลามิเนตที่บ่มด้วยหม้ออัดความดันอัตโนมัติ ถือเป็นเกณฑ์สำคัญในการประเมินคุณภาพของพรีเพร็ก OoA และกระบวนการขึ้นรูป

การพัฒนาเทคโนโลยีพรีเพร็ก OoA เริ่มต้นจากการพัฒนาเรซิน การพัฒนาเรซินสำหรับพรีเพร็ก OoA มีสามประเด็นหลัก: หนึ่งคือการควบคุมความพรุนของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป เช่น การใช้เรซินที่บ่มด้วยปฏิกิริยาการเติมเพื่อลดสารระเหยในปฏิกิริยาการบ่ม ประการที่สองคือการปรับปรุงประสิทธิภาพของเรซินที่บ่มแล้ว เพื่อให้ได้คุณสมบัติของเรซินที่เกิดจากกระบวนการออโตเคลฟ รวมถึงคุณสมบัติทางความร้อนและคุณสมบัติทางกล ประการที่สามคือการตรวจสอบให้แน่ใจว่าพรีเพร็กมีความสามารถในการผลิตที่ดี เช่น การตรวจสอบให้แน่ใจว่าเรซินสามารถไหลได้ภายใต้ความต่างของความดันบรรยากาศ การตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีอายุการใช้งานที่ยาวนานและมีเวลานอกอุณหภูมิห้องที่เพียงพอ เป็นต้น ผู้ผลิตวัตถุดิบดำเนินการวิจัยและพัฒนาวัสดุตามข้อกำหนดการออกแบบและวิธีการเฉพาะ ทิศทางหลักควรประกอบด้วย: การปรับปรุงคุณสมบัติทางกล การเพิ่มเวลาภายนอก การลดอุณหภูมิการบ่ม และปรับปรุงความต้านทานความชื้นและความร้อน การปรับปรุงประสิทธิภาพเหล่านี้บางส่วนมีความขัดแย้งกัน เช่น ความเหนียวสูงและการบ่มที่อุณหภูมิต่ำ ต้องหาจุดสมดุลและพิจารณาให้รอบด้าน!

นอกจากการพัฒนาเรซินแล้ว วิธีการผลิตพรีเพร็กยังส่งเสริมการพัฒนาการประยุกต์ใช้พรีเพร็ก OoA อีกด้วย การศึกษาพบว่าช่องสุญญากาศพรีเพร็กมีความสำคัญต่อการผลิตลามิเนตแบบไม่มีรูพรุน การศึกษาต่อมาแสดงให้เห็นว่าพรีเพร็กแบบกึ่งชุบสามารถปรับปรุงการซึมผ่านของก๊าซได้อย่างมีประสิทธิภาพ พรีเพร็ก OoA ชุบด้วยเรซินกึ่งชุบ และเส้นใยแห้งถูกใช้เป็นช่องทางสำหรับก๊าซไอเสีย ก๊าซและสารระเหยที่เกี่ยวข้องกับการบ่มชิ้นงานสามารถระบายออกผ่านช่องทางดังกล่าวได้ โดยที่ความพรุนของชิ้นงานสุดท้ายน้อยกว่า 1%
กระบวนการบรรจุถุงสูญญากาศเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการขึ้นรูปที่ไม่ใช้หม้ออัดไอน้ำ (OoA) กล่าวโดยสรุปคือ เป็นกระบวนการขึ้นรูปที่ปิดผนึกผลิตภัณฑ์ระหว่างแม่พิมพ์และถุงสูญญากาศ และใช้แรงดันสุญญากาศเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์มีขนาดกะทัดรัดและมีคุณสมบัติเชิงกลที่ดีขึ้น กระบวนการผลิตหลักคือ

ขั้นแรก จะมีการทาสารปลดปล่อยหรือผ้าปลดปล่อยลงบนแม่พิมพ์ (หรือแผ่นกระจก) พรีเพร็กจะถูกตรวจสอบตามมาตรฐานของพรีเพร็กที่ใช้ ซึ่งส่วนใหญ่ประกอบด้วยความหนาแน่นของพื้นผิว ปริมาณเรซิน สารระเหย และข้อมูลอื่นๆ ของพรีเพร็ก ตัดพรีเพร็กให้ได้ขนาด เมื่อตัด ให้ใส่ใจกับทิศทางของเส้นใย โดยทั่วไปแล้ว ทิศทางของเส้นใยต้องเบี่ยงเบนน้อยกว่า 1° ให้ระบุหมายเลขของแผ่นตัดแต่ละแผ่นและบันทึกหมายเลขของพรีเพร็ก เมื่อวางชั้น ควรวางชั้นตามลำดับการวางอย่างเคร่งครัดตามที่กำหนดไว้ในใบบันทึกการวาง และควรติดฟิล์ม PE หรือกระดาษปลดปล่อยตามทิศทางของเส้นใย และไล่ฟองอากาศไปตามทิศทางของเส้นใย มีดโกนจะกระจายพรีเพร็กออกและขูดออกให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้เพื่อไล่อากาศระหว่างชั้น เมื่อวาง บางครั้งจำเป็นต้องต่อพรีเพร็ก ซึ่งต้องต่อตามทิศทางของเส้นใย ในกระบวนการต่อรอย ควรมีการเหลื่อมซ้อนกันและเหลื่อมซ้อนกันน้อยลง และรอยต่อของแต่ละชั้นควรสลับกัน โดยทั่วไปช่องว่างในการต่อรอยของพรีเพร็กแบบทิศทางเดียวมีดังนี้ 1 มม. พรีเพร็กถักสามารถเหลื่อมซ้อนกันได้เท่านั้น ไม่สามารถต่อรอยต่อได้ และความกว้างของการเหลื่อมซ้อนกันอยู่ที่ 10-15 มม. ต่อไป ให้ใส่ใจกับการอัดสูญญากาศเบื้องต้น ซึ่งความหนาของการอัดสูญญากาศเบื้องต้นจะแตกต่างกันไปตามความต้องการที่แตกต่างกัน จุดประสงค์คือการระบายอากาศที่ติดอยู่ในชั้นเคลือบและสารระเหยในพรีเพร็กออกเพื่อให้มั่นใจถึงคุณภาพภายในของส่วนประกอบ จากนั้นจึงเป็นการวางวัสดุเสริมและการบรรจุถุงสูญญากาศ การปิดผนึกและการบ่มถุง: ข้อกำหนดสุดท้ายคือต้องไม่มีการรั่วไหลของอากาศ หมายเหตุ: จุดที่มักมีการรั่วไหลของอากาศคือรอยต่อยาแนว

เรายังผลิตไฟเบอร์กลาสแบบเคลื่อนที่โดยตรง,แผ่นไฟเบอร์กลาส, ตาข่ายไฟเบอร์กลาส, และใยแก้วทอแบบโรวิ่ง.

ติดต่อเรา :

หมายเลขโทรศัพท์:+8615823184699

หมายเลขโทรศัพท์: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com