ข่าว

วัสดุคอมโพสิตทั้งหมดถูกนำมาผสมกับเส้นใยเสริมแรงและวัสดุพลาสติก บทบาทของเรซินในวัสดุคอมโพสิตมีความสำคัญ การเลือกเรซินจะกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการลักษณะเฉพาะชุดหนึ่ง คุณสมบัติทางกลและการทำงานบางอย่าง (คุณสมบัติทางความร้อน การติดไฟ ความทนทานต่อสิ่งแวดล้อม ฯลฯ) คุณสมบัติของเรซินยังเป็นปัจจัยสำคัญในการทำความเข้าใจคุณสมบัติทางกลของวัสดุคอมโพสิต เมื่อเลือกเรซินแล้ว หน้าต่างที่กำหนดช่วงของกระบวนการและคุณสมบัติของคอมโพสิตจะถูกกำหนดโดยอัตโนมัติ เรซินเทอร์โมเซตติ้งเป็นประเภทเรซินที่ใช้กันทั่วไปสำหรับคอมโพสิตเมทริกซ์เรซินเนื่องจากสามารถผลิตได้ดี เรซินเทอร์โมเซตติ้งเกือบจะเป็นของเหลวหรือกึ่งของแข็งที่อุณหภูมิห้อง และตามแนวคิดแล้ว เรซินจะคล้ายกับโมโนเมอร์ที่ประกอบเป็นเรซินเทอร์โมพลาสติกมากกว่าเรซินเทอร์โมพลาสติกในสถานะสุดท้าย ก่อนที่เรซินเทอร์โมเซตติ้งจะได้รับการบ่ม เรซินสามารถแปรรูปเป็นรูปร่างต่างๆ ได้ แต่เมื่อบ่มโดยใช้ตัวแทนการบ่ม ตัวเริ่มต้น หรือความร้อนแล้ว จะไม่สามารถขึ้นรูปได้อีกเนื่องจากพันธะเคมีจะเกิดขึ้นระหว่างการบ่ม ทำให้โมเลกุลขนาดเล็กถูกแปลงเป็นพอลิเมอร์แข็งแบบเชื่อมขวางสามมิติที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงขึ้น

เรซินเทอร์โมเซตติ้งมีหลายชนิด ที่นิยมใช้กันคือเรซินฟีนอลิกเรซินอีพอกซี,เรซินบิสฮอร์ส, เรซินไวนิล,เรซินฟีนอล ฯลฯ

(1) เรซินฟีนอลิกเป็นเรซินเทอร์โมเซตติ้งเร็วที่มีการยึดเกาะที่ดี ทนความร้อนได้ดี และมีคุณสมบัติเป็นฉนวนไฟฟ้าหลังการบ่ม และมีคุณสมบัติที่โดดเด่น ได้แก่ คุณสมบัติหน่วงไฟที่ยอดเยี่ยม อัตราการปล่อยความร้อนต่ำ ความหนาแน่นของควันต่ำ และการเผาไหม้ ก๊าซที่ปล่อยออกมามีพิษน้อย ความสามารถในการแปรรูปดี และส่วนประกอบของวัสดุคอมโพสิตสามารถผลิตได้โดยใช้กระบวนการขึ้นรูป การม้วน การวางด้วยมือ การพ่น และกระบวนการพัลทรูชัน วัสดุคอมโพสิตที่มีส่วนประกอบเป็นเรซินฟีนอลิกจำนวนมากใช้ในวัสดุตกแต่งภายในของเครื่องบินพลเรือน

(2)เรซินอีพ็อกซี่เป็นเมทริกซ์เรซินรุ่นแรกที่ใช้ในโครงสร้างเครื่องบิน มีลักษณะเด่นคือสามารถใช้ได้กับวัสดุหลากหลายชนิด ตัวเร่งปฏิกิริยาการบ่มและตัวเร่งปฏิกิริยาต่าง ๆ สามารถให้ช่วงอุณหภูมิการบ่มตั้งแต่อุณหภูมิห้องถึง 180 องศาเซลเซียส มีคุณสมบัติเชิงกลที่สูงกว่า เส้นใยที่เข้ากันดี ทนความร้อนและความชื้นได้ดีเยี่ยม มีความเหนียวดีเยี่ยม ความสามารถในการผลิตดีเยี่ยม (ครอบคลุมดี ความหนืดของเรซินปานกลาง ความลื่นไหลดี แบนด์วิดท์ภายใต้แรงดัน ฯลฯ) เหมาะสำหรับการขึ้นรูปชิ้นส่วนขนาดใหญ่โดยร่วมกัน ราคาถูก กระบวนการขึ้นรูปที่ดีและความเหนียวที่โดดเด่นของเรซินอีพอกซีทำให้เรซินอีพอกซีมีบทบาทสำคัญในเมทริกซ์เรซินของวัสดุคอมโพสิตขั้นสูง

(3)เรซินไวนิลได้รับการยอมรับว่าเป็นเรซินที่ทนต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยมชนิดหนึ่ง สามารถทนต่อกรด ด่าง สารละลายเกลือ และตัวทำละลายที่มีฤทธิ์กัดกร่อนได้มากที่สุด เรซินชนิดนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตกระดาษ อุตสาหกรรมเคมี อิเล็กทรอนิกส์ ปิโตรเลียม การจัดเก็บและขนส่ง การปกป้องสิ่งแวดล้อม เรือ อุตสาหกรรมไฟรถยนต์ เรซินชนิดนี้มีคุณลักษณะของโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวและเรซินอีพอกซี จึงมีคุณสมบัติเชิงกลที่ยอดเยี่ยมของเรซินอีพอกซีและประสิทธิภาพกระบวนการที่ดีของโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัว นอกจากจะทนต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยมแล้ว เรซินชนิดนี้ยังทนความร้อนได้ดีอีกด้วย เรซินชนิดนี้มีประเภทมาตรฐาน ประเภททนอุณหภูมิสูง ประเภทหน่วงไฟ ประเภททนต่อแรงกระแทก และประเภทอื่นๆ การใช้เรซินไวนิลในพลาสติกเสริมใย (FRP) ส่วนใหญ่ใช้การวางด้วยมือ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในแอปพลิเคชันป้องกันการกัดกร่อน ด้วยการพัฒนา SMC การประยุกต์ใช้เรซินไวนิลในเรื่องนี้จึงค่อนข้างชัดเจน

(4) เรซินบิสมาเลอิไมด์ดัดแปลง (เรียกอีกอย่างว่าเรซินบิสมาเลอิไมด์) ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อตอบสนองความต้องการของเครื่องบินขับไล่รุ่นใหม่สำหรับเมทริกซ์เรซินคอมโพสิต ข้อกำหนดเหล่านี้ได้แก่ ส่วนประกอบขนาดใหญ่และโปรไฟล์ที่ซับซ้อนที่อุณหภูมิ 130 ℃ การผลิตส่วนประกอบ ฯลฯ เมื่อเปรียบเทียบกับเรซินอีพอกซี เรซิน Shuangma มีลักษณะเด่นคือทนต่อความชื้นและความร้อนได้ดีกว่าและอุณหภูมิการทำงานที่สูง ข้อเสียคือการผลิตไม่ดีเท่าเรซินอีพอกซี และอุณหภูมิในการบ่มสูง (บ่มสูงกว่า 185 ℃) และต้องใช้ความร้อนที่ 200 ℃ หรือเป็นเวลานานที่อุณหภูมิสูงกว่า 200 ℃
(5) เรซินเอสเทอร์ไซยาไนด์ (ชิงไดอะคูสติก) มีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำ (2.8~3.2) และแทนเจนต์การสูญเสียไดอิเล็กตริกที่น้อยมาก (0.002~0.008) อุณหภูมิเปลี่ยนผ่านแก้วสูง (240~290℃) การหดตัวต่ำ การดูดซับความชื้นต่ำ มีคุณสมบัติเชิงกลและคุณสมบัติการยึดเกาะที่ยอดเยี่ยม เป็นต้น และมีเทคโนโลยีการประมวลผลที่คล้ายกับเรซินอีพอกซี
ในปัจจุบันเรซินไซยาเนตใช้เป็นหลักในสามด้าน ได้แก่ แผงวงจรพิมพ์สำหรับดิจิทัลความเร็วสูงและความถี่สูง วัสดุโครงสร้างส่งคลื่นประสิทธิภาพสูง และวัสดุคอมโพสิตโครงสร้างประสิทธิภาพสูงสำหรับการบินและอวกาศ

หากจะพูดให้เข้าใจง่าย ๆ ก็คือ เรซินอีพอกซี ประสิทธิภาพของเรซินอีพอกซีไม่ได้เกี่ยวข้องกับเงื่อนไขการสังเคราะห์เท่านั้น แต่ยังขึ้นอยู่กับโครงสร้างโมเลกุลเป็นหลักด้วย กลุ่มไกลซิดิลในเรซินอีพอกซีเป็นส่วนที่มีความยืดหยุ่น ซึ่งสามารถลดความหนืดของเรซินและปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการ แต่ในขณะเดียวกันก็ลดความต้านทานความร้อนของเรซินที่บ่มแล้ว วิธีการหลักในการปรับปรุงคุณสมบัติทางความร้อนและเชิงกลของเรซินอีพอกซีที่บ่มแล้วคือ น้ำหนักโมเลกุลต่ำและการทำให้มีหลายฟังก์ชันเพื่อเพิ่มความหนาแน่นของการเชื่อมขวางและแนะนำโครงสร้างที่แข็งแรง แน่นอนว่าการนำโครงสร้างที่แข็งแรงมาใช้จะนำไปสู่การลดความสามารถในการละลายและความหนืดที่เพิ่มขึ้น ซึ่งนำไปสู่การลดลงของประสิทธิภาพของกระบวนการเรซินอีพอกซี วิธีการปรับปรุงความต้านทานต่ออุณหภูมิของระบบเรซินอีพอกซีเป็นประเด็นที่สำคัญมาก จากมุมมองของเรซินและตัวแทนการบ่ม ยิ่งมีกลุ่มฟังก์ชันมากขึ้น ความหนาแน่นของการเชื่อมขวางก็จะยิ่งมากขึ้น ยิ่ง Tg สูงขึ้น การทำงานเฉพาะ: ใช้เรซินอีพอกซีหรือตัวแทนการบ่มแบบอเนกประสงค์ ใช้เรซินอีพอกซีที่มีความบริสุทธิ์สูง วิธีที่ใช้กันทั่วไปคือการเติมเรซินอีพอกซี o-methyl acetaldehyde ลงในระบบการบ่มในปริมาณที่เหมาะสม ซึ่งให้ผลดีและต้นทุนต่ำ ยิ่งน้ำหนักโมเลกุลเฉลี่ยมากขึ้น การกระจายน้ำหนักโมเลกุลก็จะแคบลง และ Tg ก็จะสูงขึ้น การทำงานเฉพาะ: ใช้เรซินอีพอกซีแบบอเนกประสงค์หรือสารบ่ม หรือวิธีอื่นที่มีการกระจายน้ำหนักโมเลกุลค่อนข้างสม่ำเสมอ

เนื่องจากเป็นเมทริกซ์เรซินประสิทธิภาพสูงที่ใช้เป็นเมทริกซ์คอมโพสิต คุณสมบัติต่างๆ เช่น ความสามารถในการแปรรูป คุณสมบัติทางเทอร์โมฟิสิกส์ และคุณสมบัติเชิงกล จะต้องตอบสนองความต้องการในการใช้งานจริง เมทริกซ์เรซินสามารถผลิตได้หลากหลาย โดยขึ้นอยู่กับความสามารถในการละลายในตัวทำละลาย ความหนืดของของเหลวที่หลอมละลาย (ความลื่นไหล) และการเปลี่ยนแปลงความหนืด และการเปลี่ยนแปลงเวลาของเจลตามอุณหภูมิ (หน้าต่างกระบวนการ) องค์ประกอบของสูตรเรซินและการเลือกอุณหภูมิปฏิกิริยาจะกำหนดจลนพลศาสตร์ของปฏิกิริยาเคมี (อัตราการบ่ม) คุณสมบัติรีโอโลยีทางเคมี (ความหนืด-อุณหภูมิเทียบกับเวลา) และเทอร์โมไดนามิกของปฏิกิริยาเคมี (คายความร้อน) กระบวนการต่างๆ มีข้อกำหนดที่แตกต่างกันสำหรับความหนืดของเรซิน โดยทั่วไปแล้ว สำหรับกระบวนการม้วน ความหนืดของเรซินจะอยู่ที่ประมาณ 500cPs สำหรับกระบวนการพัลทรูชัน ความหนืดของเรซินจะอยู่ที่ประมาณ 800~1200cPs สำหรับกระบวนการฉีดสูญญากาศ ความหนืดของเรซินโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 300cPs และกระบวนการ RTM อาจสูงกว่า แต่โดยทั่วไปจะไม่เกิน 800cPs สำหรับกระบวนการพรีเพร็ก ความหนืดจะต้องค่อนข้างสูง โดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 30,000~50,000cPs แน่นอนว่าข้อกำหนดความหนืดเหล่านี้เกี่ยวข้องกับคุณสมบัติของกระบวนการ อุปกรณ์ และวัสดุเอง และไม่ใช่แบบคงที่ โดยทั่วไป เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น ความหนืดของเรซินจะลดลงในช่วงอุณหภูมิที่ต่ำกว่า อย่างไรก็ตาม เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น ปฏิกิริยาการบ่มของเรซินจะดำเนินต่อไปเช่นกัน ในแง่ของจลนศาสตร์ อัตราการเกิดปฏิกิริยาจะเพิ่มเป็นสองเท่าสำหรับทุกๆ 10℃ ที่เพิ่มขึ้น และการประมาณนี้ยังคงมีประโยชน์ในการประมาณว่าเมื่อใดความหนืดของระบบเรซินที่มีปฏิกิริยาเพิ่มขึ้นถึงจุดความหนืดวิกฤตบางจุด ตัวอย่างเช่น ระบบเรซินที่มีความหนืด 200cPs ที่อุณหภูมิ 100℃ ต้องใช้เวลา 50 นาทีในการเพิ่มความหนืดเป็น 1,000cPs จากนั้นเวลาที่ระบบเรซินเดียวกันต้องใช้ในการเพิ่มความหนืดเริ่มต้นจากน้อยกว่า 200cPs เป็น 1,000cPs ที่อุณหภูมิ 110℃ คือประมาณ 25 นาที การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการควรพิจารณาความหนืดและเวลาเจลอย่างเต็มที่ ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการฉีดสูญญากาศ จำเป็นต้องแน่ใจว่าความหนืดที่อุณหภูมิการทำงานอยู่ภายในช่วงความหนืดที่กระบวนการกำหนด และอายุการใช้งานของเรซินที่อุณหภูมินี้ต้องยาวนานเพียงพอที่จะรับประกันว่าสามารถนำเข้าเรซินได้ สรุปแล้ว การเลือกประเภทเรซินในกระบวนการฉีดจะต้องพิจารณาจุดเจล เวลาการเติม และอุณหภูมิของวัสดุ กระบวนการอื่นๆ ก็มีสถานการณ์ที่คล้ายกัน

ในกระบวนการขึ้นรูป ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วน (แม่พิมพ์) ประเภทของการเสริมแรง และพารามิเตอร์ของกระบวนการจะกำหนดอัตราถ่ายเทความร้อนและกระบวนการถ่ายเทมวลของกระบวนการ เรซินจะบ่มความร้อนแบบคายความร้อน ซึ่งเกิดจากการก่อตัวของพันธะเคมี ยิ่งพันธะเคมีเกิดขึ้นมากต่อหน่วยปริมาตรต่อหน่วยเวลา ก็จะยิ่งปลดปล่อยพลังงานออกมามากขึ้น ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อนของเรซินและโพลีเมอร์ของเรซินมักจะค่อนข้างต่ำ อัตราการขจัดความร้อนระหว่างการเกิดพอลิเมอไรเซชันไม่สามารถเทียบได้กับอัตราการเกิดความร้อน ปริมาณความร้อนที่เพิ่มขึ้นเหล่านี้ทำให้ปฏิกิริยาเคมีดำเนินไปในอัตราที่เร็วขึ้น ส่งผลให้ชิ้นส่วนมีความแข็งแรงมากขึ้น ปฏิกิริยาเร่งตัวเองนี้จะนำไปสู่ความล้มเหลวจากความเค้นหรือการเสื่อมสภาพในที่สุด ซึ่งสิ่งนี้เด่นชัดมากขึ้นในการผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตที่มีความหนามาก และเป็นสิ่งสำคัญโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการปรับเส้นทางกระบวนการบ่มให้เหมาะสม ปัญหาของ "อุณหภูมิเกิน" ในพื้นที่ซึ่งเกิดจากอัตราการคายความร้อนที่สูงของการบ่มพรีเพร็ก และความแตกต่างของสถานะ (เช่น ความแตกต่างของอุณหภูมิ) ระหว่างหน้าต่างกระบวนการทั่วไปและหน้าต่างกระบวนการในพื้นที่ ล้วนเกิดจากวิธีการควบคุมกระบวนการบ่ม “ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ” ในชิ้นส่วน (โดยเฉพาะในทิศทางความหนาของชิ้นส่วน) เพื่อให้ได้ “ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ” ขึ้นอยู่กับการจัดเตรียม (หรือการใช้งาน) ของ “เทคโนโลยียูนิต” บางอย่างใน “ระบบการผลิต” สำหรับชิ้นส่วนที่บาง เนื่องจากความร้อนจำนวนมากจะกระจายออกไปสู่สิ่งแวดล้อม อุณหภูมิจึงเพิ่มขึ้นอย่างช้าๆ และบางครั้งชิ้นส่วนจะไม่แข็งตัวเต็มที่ ในเวลานี้ จำเป็นต้องใช้ความร้อนเสริมเพื่อให้ปฏิกิริยาการเชื่อมขวางเสร็จสมบูรณ์ นั่นคือ การให้ความร้อนอย่างต่อเนื่อง

เทคโนโลยีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตแบบไม่ใช้หม้ออัดไอน้ำนั้นสัมพันธ์กับเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดไอน้ำแบบดั้งเดิม โดยทั่วไปแล้ว วิธีการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิตใดๆ ที่ไม่ใช้หม้ออัดไอน้ำนั้นสามารถเรียกได้ว่าเป็นเทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดไอน้ำ จนถึงปัจจุบัน การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบไม่ใช้หม้ออัดไอน้ำในด้านการบินและอวกาศนั้นส่วนใหญ่ประกอบด้วยทิศทางต่อไปนี้: เทคโนโลยีพรีเพร็กแบบไม่ใช้หม้ออัดไอน้ำ เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยของเหลว เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยแรงอัดพรีเพร็ก เทคโนโลยีการบ่มด้วยไมโครเวฟ เทคโนโลยีการบ่มด้วยลำแสงอิเล็กตรอน เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยของเหลวที่มีแรงดันสมดุล ในบรรดาเทคโนโลยีเหล่านี้ เทคโนโลยีพรีเพร็ก OoA (Outof Autoclave) นั้นใกล้เคียงกับกระบวนการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดไอน้ำแบบดั้งเดิมมากกว่า และมีฐานรากของกระบวนการวางด้วยมือและอัตโนมัติที่หลากหลาย จึงถือเป็นผ้าไม่ทอที่น่าจะนำไปใช้ได้ในระดับใหญ่ เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยหม้ออัดไอน้ำ เหตุผลสำคัญประการหนึ่งในการใช้หม้ออัดไอน้ำแรงดันสูงสำหรับชิ้นส่วนคอมโพสิตประสิทธิภาพสูงก็คือเพื่อให้แรงดันที่เพียงพอต่อพรีเพร็กมากกว่าแรงดันไอของก๊าซใดๆ ในระหว่างการบ่ม เพื่อยับยั้งการเกิดรูพรุน และนี่คือปัญหาหลักที่เทคโนโลยีต้องก้าวข้ามให้ได้ ความสามารถในการควบคุมรูพรุนของชิ้นส่วนภายใต้แรงดันสุญญากาศและประสิทธิภาพการทำงานนั้นเทียบเท่ากับประสิทธิภาพของลามิเนตที่บ่มด้วยหม้ออัดไอน้ำแรงดันสูงได้หรือไม่ ถือเป็นเกณฑ์สำคัญในการประเมินคุณภาพของพรีเพร็ก OoA และกระบวนการขึ้นรูป

การพัฒนาเทคโนโลยี OoA prepreg เริ่มต้นจากการพัฒนาเรซิน มีสามประเด็นหลักในการพัฒนาเรซินสำหรับ OoA prepreg: หนึ่งคือการควบคุมความพรุนของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป เช่น การใช้เรซินที่บ่มด้วยปฏิกิริยาการเติมเพื่อลดสารระเหยในปฏิกิริยาการบ่ม ประการที่สองคือการปรับปรุงประสิทธิภาพของเรซินที่บ่มแล้ว เพื่อให้ได้คุณสมบัติของเรซินที่เกิดจากกระบวนการออโตเคลฟ รวมถึงคุณสมบัติทางความร้อนและคุณสมบัติทางกล ประการที่สามคือการทำให้แน่ใจว่าพรีเพร็กมีการผลิตที่ดี เช่น การทำให้แน่ใจว่าเรซินสามารถไหลได้ภายใต้การไล่ระดับความดันของความดันบรรยากาศ การทำให้แน่ใจว่ามีอายุความหนืดยาวนานและเวลาภายนอกที่อุณหภูมิห้องเพียงพอ เป็นต้น ผู้ผลิตวัตถุดิบดำเนินการวิจัยและพัฒนาวัสดุตามข้อกำหนดการออกแบบที่เฉพาะเจาะจงและวิธีการกระบวนการ ทิศทางหลักควรประกอบด้วย: การปรับปรุงคุณสมบัติทางกล เพิ่มเวลาภายนอก ลดอุณหภูมิการบ่ม และปรับปรุงความต้านทานความชื้นและความร้อน การปรับปรุงประสิทธิภาพบางส่วนเหล่านี้ขัดแย้งกัน เช่น ความเหนียวสูงและการบ่มที่อุณหภูมิต่ำ ต้องหาจุดสมดุลและพิจารณาให้รอบด้าน!

นอกจากการพัฒนาเรซินแล้ว วิธีการผลิตพรีเพร็กยังส่งเสริมการพัฒนาการใช้งานของพรีเพร็ก OoA อีกด้วย การศึกษาพบว่าช่องสูญญากาศพรีเพร็กมีความสำคัญในการผลิตลามิเนตที่ไม่มีรูพรุน การศึกษาในเวลาต่อมาแสดงให้เห็นว่าพรีเพร็กที่ชุบสารกึ่งหนึ่งสามารถปรับปรุงการซึมผ่านของก๊าซได้อย่างมีประสิทธิภาพ พรีเพร็ก OoA ชุบสารกึ่งหนึ่งด้วยเรซิน และเส้นใยแห้งใช้เป็นช่องสำหรับก๊าซไอเสีย ก๊าซและสารระเหยที่เกี่ยวข้องในการบ่มชิ้นส่วนสามารถระบายออกผ่านช่องได้ โดยที่รูพรุนของชิ้นส่วนสุดท้ายจะน้อยกว่า 1%
กระบวนการบรรจุถุงสูญญากาศเป็นกระบวนการขึ้นรูปที่ไม่ใช้หม้ออัดไอน้ำ (OoA) กล่าวโดยย่อคือกระบวนการขึ้นรูปที่ปิดผนึกผลิตภัณฑ์ระหว่างแม่พิมพ์และถุงสูญญากาศ และเพิ่มแรงดันให้กับผลิตภัณฑ์ด้วยการดูดสูญญากาศเพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีขนาดกะทัดรัดและมีคุณสมบัติเชิงกลที่ดีขึ้น กระบวนการผลิตหลักคือ

ขั้นแรก ให้ทาสารปลดปล่อยหรือผ้าปลดปล่อยลงบนแม่พิมพ์สำหรับวาง (หรือแผ่นกระจก) พรีเพร็กจะถูกตรวจสอบตามมาตรฐานของพรีเพร็กที่ใช้ โดยหลักๆ แล้วรวมถึงความหนาแน่นของพื้นผิว ปริมาณเรซิน สารระเหย และข้อมูลอื่นๆ ของพรีเพร็ก ตัดพรีเพร็กให้ได้ขนาด เมื่อทำการตัด ให้ใส่ใจทิศทางของเส้นใย โดยทั่วไป ทิศทางของเส้นใยจะต้องเบี่ยงเบนน้อยกว่า 1° ให้กำหนดหมายเลขหน่วยปิดแผ่นแต่ละหน่วยและบันทึกหมายเลขของพรีเพร็ก เมื่อวางชั้น ควรวางชั้นตามลำดับการวางอย่างเคร่งครัดตามที่กำหนดในแผ่นบันทึกการวาง และควรติดฟิล์ม PE หรือกระดาษปลดปล่อยตามทิศทางของเส้นใย และไล่ฟองอากาศตามทิศทางของเส้นใย เครื่องขูดจะแผ่พรีเพร็กออกและขูดออกให้มากที่สุดเพื่อเอาอากาศระหว่างชั้นออก เมื่อวางชั้น บางครั้งจำเป็นต้องต่อพรีเพร็ก ซึ่งต้องต่อตามทิศทางของเส้นใย ในกระบวนการต่อสาย ควรมีการทับซ้อนและทับซ้อนน้อยลง และควรสลับตะเข็บต่อสายของแต่ละชั้น โดยทั่วไป ช่องว่างการต่อสายของพรีเพร็กแบบทิศทางเดียวมีดังนี้ 1 มม. พรีเพร็กถักจะทับซ้อนกันได้เท่านั้น ไม่ใช่การต่อสาย และความกว้างของการทับซ้อนคือ 10~15 มม. ต่อไป ให้ใส่ใจกับการอัดสูญญากาศล่วงหน้า และความหนาของการปั๊มล่วงหน้าจะแตกต่างกันไปตามความต้องการที่แตกต่างกัน จุดประสงค์คือเพื่อปล่อยอากาศที่ติดอยู่ในเลเยอร์และสารระเหยในพรีเพร็กเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพภายในของส่วนประกอบ จากนั้นจึงวางวัสดุเสริมและบรรจุถุงสูญญากาศ การปิดผนึกถุงและการบ่ม: ข้อกำหนดสุดท้ายคือต้องไม่มีอากาศรั่ว หมายเหตุ: จุดที่มักมีอากาศรั่วคือรอยต่อซีลแลนท์

เรายังผลิตไฟเบอร์กลาสแบบเคลื่อนที่โดยตรง,แผ่นใยแก้ว, ตาข่ายไฟเบอร์กลาส, และใยแก้วทอแบบเส้นใย.

ติดต่อเรา :

เบอร์โทรศัพท์:+8615823184699

หมายเลขโทรศัพท์: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com